Molas

CURSO: ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

DISCIPLINA: PROCESSO DE FABRICAÇÃO MECANICA

RELATÓRIO ATPS

ETAPA 1

ETAPA 2

ANDRE LUIS O. DE CAMARGO RA 0897483 7º A

DANILO C. T. LIMA RA 0800019 7º A

JONATAS P. FISCHER RA 0800035 7º A

NILTON STEFFEN RA 0842112 7º A

OCTAVIO ZANON NETO RA 0819931 7º A

PIERRE GENTIL DE ARRUDA RA 0824302 7º A

SOROCABA - SP

2011

ANDRE LUIS O. DE CAMARGO RA 0897483 7º A

DANILO C. T. LIMA RA 0800019 7º A

JONATAS P. FISCHER RA 0800035 7º A

NILTON STEFFEN RA 0842112 7º A

OCTAVIO ZANON NETO RA 0819931 7º A

PIERRE GENTIL DE ARRUDA RA 0824302 7º A

RELATÓRIO ATPS

ETAPA 1

ETAPA 2

Relatório do ATPS, apresentado à disciplina de Processo de Fabricação Mecânica, curso Superior de Engenharia de Controle e Automação, Faculdade Anhanguera de Sorocaba.

Professor: James

SOROCABA - SP

2011

SUMÁRIO

1. RESUMO 4

2. OBJETIVO 4

3. ETAPA 1 5

3.1 FASE 1 – Brainstorming 5

3.2 FASE 2 – Fluxograma do Processo 6

3.3 FASE 3 – Detalhamento do fluxo do processo. 7

3.4 FASE 4 – Relátorio. 9

4. ETAPA 2 9

4.1 FASE 1 – Escolha de 2 fluxos do processo 9

4.2 FASE 2 – Elaborar um mapa de fluxo de valor. 9

4.3 FASE 3 – Desperdícios a serem eliminados no fluxo 10

5. BIBLIOGRAFIA 12

RESUMO

Nessa atividade conheceremos e mostraremos um processo de fabricação de um produto, suas entradas e saídas, meios de fabricação e controles aplicados no processo. Buscar também proporcionar uma visão empreendedora e desenvolver a capacidade de análise e trabalho em equipe.

OBJETIVO

• Avaliar o melhor processo, a ser aplicado (Trabalho em equipe)

• Entender melhor o fluxograma das principais etapas de um processo.

• Detalhar fluxos de processo de fabricação, apresentando um equipamento.

ETAPA 1

1 FASE 1 – Brainstorming

Tópico a ser discutido: Qual processo apresentar?

R-O processo apresentado será a concepção de dobradiças de porta de carro.

Grupo de trabalho:

Andre Luis, Danilo Taborda, Jonatas Fischer, Nilton Steffen, Otavio Zanon Neto, Pierre Gentil.

Local para definição do processo:

Faculdade Anhanguera – Biblioteca – Duração aproximada de 3 horas

Ideias / Discussões / Decisões:

Foi definido que trabalharíamos com a questão levantada “Dobradiças de porta do carro” pois é uma área que abrange o mundo todo, e com o avanço da economia/tecnologia nos dará vasta área de aplicação e vários processos de fabricação.

Definição / metas:

Fazer visitas e reuniões com pessoas que trabalhem no ramo, fazendo perguntas e gerando resultados escritos, apresentando aos demais integrantes do grupo para o desenvolvimento do fluxo.

2 FASE 2 – Fluxograma do Processo

3 FASE 3 – Detalhamento do fluxo do processo.

[pic]

• A máquina de montagem apresenta quatro estações para unir os conjuntos das peças;

- 1° estação;

➢ Será feita a inserção da bucha na peça porta e rebordadada.

Tempo de ciclo = 3segundos / peças

Meio de medição : 100% Visual

Especificação para controle: Bucha rebordada sem folga

- 2° estação;

➢ Será feita a inserção do pino de união da peça porta.

Tempo de ciclo = 3segundos / peças

Meio de medição : 100% Visual

Especificação para controle: Pino totalmente cravado sem folga

- 3° estação;

➢ Será feita a rebitagem de uma anilha para travar o pino.

Tempo de ciclo = 4segundos / peças

Meio de medição : Paquimetro, Maquina de extração de rebitagem.

Especificação para controle:

Altura da rebitagem: 2 ±0,3

Diâmetro da anilha: 12 ±0,5

Extração da rebitagem : > 10KN

- 4° estação;

➢ Será feita a união da peça porta com a peça carro por um parafuso.

Tempo de ciclo = 4segundos / peças

Meio de medição : Torquimetro, goniômetro, Especificação para controle:

Torque do conjunto: 2 á 4 Nm

Ângulo do conjunto: 13° ±2°

Gravação correta: 5Z1 231 SS/AA

[pic]

• Após as peças serem montadas, gera alto indice de refugo. Abaixo será apresentado o indice de peças e meios de retrabalho;

- 1° Rebitagem danificada;

➢ Será extraido o rebite e aproveitado as demais peças.

Tempo de ciclo = 5 minutos / peças

Meio de retrabalho : lixamento da rebitagem e extração do rebite

Especificação para controle: 100% Visual sem danificação após retrabalho

- 2° Torque fora do especificado;

➢ Será desmontada as peças, ou abaixado a area de rebitagem.

Tempo de ciclo = 10 minutos / peças

Meio de retrabalho : lixamento da rebitagem e extração do rebite ou repassar na maquina de rebitagem.

Especificação para controle: 100% Visual sem danificação após retrabalho, e atender o torque.

- 3° Respingo de solda;

➢ Após a união das barras na operação da serra com solda, a mesma respinga .

Tempo de ciclo = 5 minutos / peças

Meio de retrabalho : sem retrabalho.

Especificação para controle: 100% Visual

- 4° Peças com rebarba

➢ Sera repassado na lixa e retirada rebarba.

Tempo de ciclo = 5 minutos / peças

Meio de retrabalho : lixamento da rebarba

Especificação para controle: 100% Visual sem danificação após retrabalho

4 FASE 4 – Relátorio.

Segue acima.

ETAPA 2

1 FASE 1 – Escolha de 2 fluxos do processo

Reunir equipe de trabalho para discutir os 2 fluxos de processos do produto, escolher um destes processos para ser reestruturado.

O grupo sugeriu reestruturar e atacar na operação da Serra, Fresa, lixamento e estampagem, pois como mostrado no fluxograma as peças danificadas são descartadas diretamente na sucata.

Foi levantada também a questão do respingo de solda na operação de união das barras trefiladas (Operação Serra) , e sugerido criar uma proteção em volta da trefila para que não seja respingado mais, e para aumentar a segurança de que peças não conforme se misture foi acrescentado que onde for o ponto de solda será pintado por uma tinta amarela sendo mais fácil a identificação.

Outro ponto discutido é analise na linha de montagem, verificar e atuar na eliminação das peças que estão sendo danificadas na rebitagem.

3 FASE 2 – Elaborar um mapa de fluxo de valor.

Elaborar um mapa de fluxo de valor da situação atual do produto ou processo a ser melhorado com os controles atuais aplicados.

[pic]

5 FASE 3 – Desperdícios a serem eliminados no fluxo

Identificar os desperdícios a serem eliminados no fluxo de valor atual e elaborar uma lista citando a operação, o desperdício e a proposta de melhoria para cada oportunidade identificada. Escolher um dos controles atuais do processo para ser automatizado.

Hoje o maior índice apresentado de desperdício está focado em quatro itens;

- Defeitos – Peças não conforme na operação Serra, Fresa, lixamento e estampagem, são descartadas diretamente na sucata;

- Retrabalho– diminuir retrabalhos da serra, fresa, lixamento, estampagem e montagem, tempo de processo muito alto para cada retrabalho;

- Estocagem – Devido a tempo de ciclo de uma máquina para outra temos que ocupar mais lugares com estocagem;

- Espera – Devido a tempo de ciclo de máquina temos espera de produção na linha Lixamento e Montagem.

Proposta de melhoria para os desperdícios.

Defeitos - Na operação da Serra, Fresa, e Estampagem, gerar um relatório mais rigoroso de liberação e auto-controle da máquina aumentando a frequência de controle, com isso diminuirá as chances de peças não conforme

Retrabalho – O maior índice de retrabalho hoje está focado em;

- 1° Rebitagem danificada;

Para diminuir/eliminar essa ocorrencia trocar perfil do rebitador para um melhor acentamento da rebitagem;

- 2° Torque fora do especificado;

Colocando uma célula de carga na parafusaderia onde une a peça carro com a peça porta, fará com que o parafuso que faz a união do conjunto ter sempre o mesmo torque de aperto e com isso deixando todas as peças com o mesmo torque.

- 3° Respingo de solda;

Criar uma proteção em volta da barra de aço trefilada para que não seja respingado mais, e para aumentar a segurança de que peças não conforme se misture foi acrescentado que, onde for o ponto de solda será pintado por uma tinta amarela sendo mais fácil a identificação.

- 4° Peças com rebarba;

Eliminar lixamento, no lugar dessa operação será acrescentado o Tamboremento e com isso melhoraremos outros disperdicios como Estocagem e Espera veja abaixo.

Estocagem / Espera – Abaixo segue tabela onde mostra a linha onde apresenta estocagem e espera;

|Peças produzidas em 18 horas de trabalho |

| |

| |

| |

|SERRA | |FRESA | |TAMBOREAR | |PRENSA | |MONTAGEM | | |SBR10 | |SBR11 | |SBR12 | |SBR13 | |SBR14 | | |TC |1,00 | |TC |1,20 | |TC |1,00 | |TC |2,00 | |TC |1,00 | | |TR |5min | |TR |0,5 seg | |TR | | |TR |30 seg | |TR | | | |TU |33% | |TU |40% | |TU |33% | |TU |67% | |TU |33% | | |TL |8horas |Estoque de peças |TL | |Estoque de peças |TL | |Estoque de peças |TL | |Estoque de peças |TL | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Total | |21604 |0 | |21600 |-1 | |21601 |0 | |21601 |1 | |21600 | |

Será diminuído o tempo disponível em máquina e não geraria espera nem estoque, o mapeamento de fluxo ficaria da seguinte forma;

[pic]

BIBLIOGRAFIA

Conhecimentos adquirido em sala.

https://docs.google.com/leaf?id=15v7p6wdjNl_dhawSRqbjC048LUtm6vYfQmqLHs

https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=explorer&chrome=true&srcid=1zdT7Xf

Lbnba2Yb2vrHhuqzy-ymjhRxeYPI0yyuTrGfn0p-sEN1Oc0yos0Wct&hl=en>.

https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=explorer&chrome=true&srcid=1yOaYXa

oNkxhjG9YX4F2epiCsCdcnhy53Sws4vlCWWnZlgagZMpOgTKSAN1NF&hl=en

https://docs.google.com/leaf?id=1HsYlpoEW6xUEI4bJH7lOCBHHYvYVkwbGXha