Trabalho Completo MOLDES

MOLDES

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Categoria: Tecnologia

Enviado por: Alex12345678 12 abril 2013

Palavras: 971 | Páginas: 4

Conteúdo:

1) Estrutura do molde (partes e funções)

2) Fechamento do molde

3) Injeção / Recalque

4) Resfriamento

5) Abertura do molde

6) Extração da peça.

1) ESTRUTURA DO MOLDE

• Placa base superior – tem a função de possibilitar a fixação do conjunto fixo;

• Pino de retorno da placa extratora – retorna o conjunto extrator para sua posição inicial;

• Contra – placa extratora;

• Placa extratora – que possibilita os meios para a extração;

• Pino de encosto;

• Placa base inferior – possibilitar a fixação do conjunto móvel;

• Anel de centragem – centralizar o molde na máquina injetora;

• Placa cavidade superior – que possui as cavidades a serem preenchidas;

• Placa cavidade inferior – idem ;

• Placa suporte – tem a função de suportar toda a pressão de injeção;

• Parafuso de fixação – que tem a função de fixar;

• Bucha de injeção – tem a função de permitir o bom acoplamento do bico da maquina com o molde;

• Pino extrator – que extrai a peça sem danificá-la;

• Colunas-guia – Sua função é, em uma das extremidades, possuir uma cabeça de fixação, enquanto a outra facilita a introdução na bucha de guia;

• Bucha-guia – assegurar a centralização entre o conjunto fixo e móvel (fêmea e macho),mantendo um bom alinhamento entre eles.

Espaçadores – A função deles é de alojar o conjunto extrator,distanciando assim a placa suporte da placa base inferior.

O sistema de fixação, abertura e fechamento do molde é composto de uma placa fixa, uma placa móvel, guias das placas (normalmente colunas), pistão hidráulico para abertura e fechamento da placa móvel e pistão do sistema extrator. Neste sistema, a parte do molde que recebe o plástico do sistema de injeção é montada na placa fixa e a parte do molde, por onde normalmente a peça é extraída, é montada na placa móvel. Em cada ciclo, a placa móvel se desloca em direção à placa fixa para fechar o molde, acionada por um pistão hidráulico. Durante a injeção, a força de fechamento ou travamento do molde precisa ser suficiente para manter as duas faces do molde encostadas. Caso contrário, o material penetrará na fresta entre as partes do molde e formará rebarba na peça. O sistema de extração também é acionado por um pistão hidráulico e pode ser movimentado durante ou após a abertura da placa móvel, dependendo das características da peça a ser extraída.

2) FECHAMENTO

Esta operação corresponde ao início do ciclo (quer o funcionamento seja em regime automático ou semiautomático) deve ser tão rápido quanto possível. Deve-se ter cuidado, pois todo erro pode danificar o molde. É preciso também saber os parâmetros corretos. No entanto, existem limitações às velocidades a utilizar para o fechamento do molde resultante de:

-O conjunto de placas do molde;

-A necessidade do encosto das duas partes do molde ser suave para evitar a danificação das superfícies de ajustamento;

-Eventuais movimentos internos no molde, que se desenvolvam simultaneamente com o avanço do molde.

De fato, o tempo para esta operação depende da máquina e das características do molde e da distância a percorrer. A sua otimização implica a minimização do intervalo de abertura entre as metades dos moldes (ajustado ao valor mínimo necessário para possibilitar a extração do moldado) e o ajuste criterioso das velocidades de fechamento utilizadas.

Deve-se saber força de fechamento, verificar os espaços entre colunas, as dimensões da placa e a distância máxima e mínima entres as placas.

3) INJEÇÃO

Dois fatores importantes para esta etapa é a pressão e a velocidade de injeção, que dependem muito da geometria da peça, material, temperatura do molde , geometria do canal e pontos de injeção.

A fase de injeção é garantida pelo avanço linear do fuso que, funcionando com um pistão, força o material fundido a entrar no molde e a fluir no interior da cavidade. A injeção inicia-se após o cilindro ter encostado o bico ao molde e deverá terminar quando a cavidade está preenchida a 95% do respectivo volume. A velocidade de injeção selecionada deve corresponder a um compromisso entre rapidez e a qualidade do produto final (velocidades muito elevadas podem gerar marcas na superfície, efeitos de jato ou superaquecimento da matéria-prima). De fato, para cada moldagem existirá um ajuste de velocidade ótimo, correspondendo à situação em que as especificações do produto final são garantidas com um nível mínimo da pressão de injeção. Após isto, há o recalque que complementa a injeção, garantindo a precisão do preenchimento do molde.

4) RESFRIAMENTO

É quando ocorre a solidificação do material dentro do molde, até que se possa extrair a peça sem danos. O tempo de resfriamento está relacionado com o volume do produto e suas espessuras.

Logo que tenha ocorrido a solidificação da entrada, o parafuso de plastificação pode começar a girar iniciando a plastificação de material para o ciclo seguinte. Durante este processo, o parafuso é obrigado a recuar por efeito da pressão criada pelo material que se vai depositando na sua frente. O moldado continua a resfriar no molde. Quando o volume programado estiver dosado, o parafuso pára. A fase de resfriamento termina logo que a peça atinge uma temperatura que permita a desmoldagem sem distorção. Esta parte do ciclo é uma operação de troca de calor transportado pelo material, dependendo, sobretudo, da espessura do moldado e do projeto do molde. Velocidades de resfriamento baixas permitem reduzir as tensões internas criadas pelo resfriamento, mas correspondem a aumentos do tempo de ciclo.

5) ABERTURA

O tempo para esta operação é uma função da máquina utilizada, (características da unidade de fechamento), do curso de abertura do molde e dos movimentos desta ferramenta necessários para garantir a extração da moldagem. É uma operação crítica do ponto de vista produtivo, pois pode ser efetuada a separação do canal de injeção dos canais de alimentação.

6) EXTRAÇÃO

É onde ocorre a extração da peça, após resfriada e o molde aberto. Os pinos extratores extraem a peça sem danifica-la, pois esta etapa pode exercer forte influencia no moldado, e dependendo dos parâmetros podem marcar as peças. Por isso, o tempo de resfriamento é muito importante, para quando os pinos empurrarem , não ocorram marcas.