Trabalho Completo Projeto De Segurança Para Galpão Industrial

Projeto De Segurança Para Galpão Industrial

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Categoria: Outras

Enviado por: Lorena 18 dezembro 2011

Palavras: 9126 | Páginas: 37

...

.................................6

1.10. Iluminação..........................................................................................................6

1.11. Saída de Emergência..........................................................................................6

1.12. Pára-raios............................................................................................................6

2. GERENCIAMENTO DO ARMAZÉM...................................................................7

1. Organização do Armazém....................................................................................7

2. EPC’s....................................................................................................................7

3. EPI’s.....................................................................................................................8

4. Deveres do Responsável pelo Armazém..............................................................8

5. Derrame ou Vazamento.......................................................................................8

6. Procedimentos......................................................................................................9

7. Atividades não Rotineiras....................................................................................9

3. SINALIZAÇÃO.......................................................................................................10

4. CUIDADOS COM AS EMBALAGENS................................................................11

1. Cuidados com o Armazenamento.......................................................................11

2. Empilhamento Máximo......................................................................................11

5. INCÊNDIO...............................................................................................................14

6. ARMAZENAMENTO EM PEQUENOS DEPÓSITOS......................................16

7. PRODUTOS A SEREM ARMAZENADOS E MOVIMENTADOS..................17

1. Inflamáveis e Corrosivos....................................................................................17

2. Máquinas Pesadas...............................................................................................18

3. Peças de Reposição para Manutenção................................................................18

4. Gases para Estação de Solda..............................................................................18

5. Ferramentas........................................................................................................19

8. SISTEMAS DE ESTOCAGEM.............................................................................20

1. Paletização..........................................................................................................20

2. Empilhamento....................................................................................................21

3. Prateleiras...........................................................................................................21

4. Caixas e Gavetas................................................................................................21

9. EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS APLICADOS...............................................22

1. Veículos Industriais............................................................................................23

2. Equipamentos de Elevação e Transferência.......................................................25

10. SISTEMA AS/RS.....................................................................................................26

10.1. Sistemas de AS/RS...........................................................................................26

10.2. Objetivos...........................................................................................................26

10.3. Nomenclatura....................................................................................................27

11. CONCLUSÃO..........................................................................................................28

12. BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................29

APRESENTAÇÃO

O trabalho preventivo no manuseio e armazenamento de produtos, visando práticas prudentes no presente, ajudam a prevenir situações desagradáveis no futuro.

Este trabalho foi elaborado com base na legislação e normas brasileiras. Tem por objetivo a obtenção de conhecimento sobre como construir, organizar e gerenciar com segurança, armazéns de estocagem.

Quando armazenados corretamente, os produtos oferecem pouco risco à saúde das pessoas e ao meio ambiente.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO ARMAZÉM

Critérios de Armazenagem: Não existem regras taxativas, deve-se analisar antes decidir pela alternativa que melhor atende as necessidades de uso do armazém.

• Armazenagem por agrupamento.

• Armazenagem por tamanho.

• Armazenagem por freqüência.

• Critérios de armazenagem.

• Cobertura Alternativa.

• Armazenagem especial: ambiente climatizado, inflamáveis e perecíveis.

Tipos de Armazéns: Para uma boa gestão de armazéns é necessário atender aos seguintes princípios:

• Reagrupar cargas com destinos já definidos;

• Definir a unidade de carga apropriada;

• Minimizar a movimentação de cargas;

• Utilizar o espaço de uma forma eficiente;

• Controlar movimentos/fluxos e localização de materiais;

Minimizar riscos humanos e materiais.

Layout: As mercadorias de maior saída devem ser posicionadas nas imediações da saída.

Principais aspectos do Layout:

• Corredores: Devem permitir o acesso às mercadorias. Quanto mais corredores mais fácil acesso a mercadoria e menor espaço disponível no armazém. A largura dos corredores é determinada pelo equipamento de manuseio e transporte.

• Portas de acesso: devem permitir a passagem dos equipamentos de manuseio e dos materiais tanto na largura como na altura.

• Prateleiras e estruturas: a altura máxima deverá considerar o peso dos materiais, o topo das pilhas de mercadorias deve se distanciar um metro das luminárias e sistema de sprinklers.

Importância: Os custos de armazenagem podem absorver 10% a 40% das despezas logísticas de uma empresa.

Localização:

• Se possível, numa zona industrial (exceto indústria de produtos alimentícios) distante de área residencial (hospitais, escolas, igrejas, bancos, ruas e avenidas movimentadas, etc.) obedecendo às posturas municipais dos órgãos responsáveis pela localização das edificações. Respeitar uma distância mínima de 10 metros entre edificações para facilitar a movimentação de veículos.

• Distante de locais com potencial de inundação.

• Afastado de armazéns de alimentos, rações animais, medicamentos e de produtos que ofereçam risco de explosão e fogo.

• Distante de mananciais, obedecendo às posturas municipais estabelecidas pelos poderes públicos. Exemplo: represas, rios, riachos, lagos, etc.

• Possibilitar acesso adequado ao corpo de bombeiros em casos de incêndio.

Edificação:

• O armazém deve ser construído de alvenaria.

• Pé direito com no mínimo 4 metros de altura, para aperfeiçoar a ventilação natural diluidora.

• Acesso ao depósito por dois lados ou mais, para o serviço de salvamento e corpo de bombeiros.

• Via de acesso adequado para carga e descarga dos veículos, com no mínimo 10 metros de largura, também para a rota de fuga em casos de acidentes.

• Telhado em boas condições: telhas de barro ou amianto, que não tenha infiltração.

• Instalações elétricas dentro de normas de segurança, com aterramento, quando necessário, com fiação embutida.

• Sistema de alarme contra incêndios.

• Escritórios, banheiros, cozinha, sala de café, devem ser construídos fora do depósito. Se houver escritório dentro do armazém, este deve ter pelo menos uma saída que não passe pelo depósito.

Pavimentação:

• O piso deve ser impermeável (concreto ou similar), que facilite a limpeza e não permita infiltração para o subsolo.

• Sistema de contenção de resíduos, como: Sistema selado, composto de ralos, drenos, diques, (lombadas ou muretas nas saídas - 20 cm de altura), canaletas, que levem os resíduos a um tanque de contenção.

Drenagem:

• Recomenda-se que o sistema de drenagem das águas pluviais seja construído de maneira que possa funcionar adequadamente (ex.: sistema selado, visto acima).

• O piso do armazém não deve ter drenagens abertas (prevenção contra liberação incontrolada de produtos)

• Os canos de descida das águas pluviais devem ter proteção mecânica (evitar danos mecânicos pela entrada e saída de veículos).

Ventilação:

Natural: Aberturas inferiores (Elementos vazados e telas de proteção - de 30 a 50 cm do chão) e superiores (janelas opostas e exaustores eólicos), respectivamente para a liberação de gases pesados e leves.

Artificial: Ventilação mecânica para um maior controle da qualidade do ar e da temperatura das dependências do armazém. Exaustores em uma parede, com entradas de ar na parede oposta aos mesmos, no mesmo nível. A utilização de mais de um ventilador e entrada de ar, faz com que o ar se mova uniformemente e remova vapores com maior eficácia. Este tipo de sistema deve ser à prova de explosão e de acordo com as normas já existentes.

Para uma maior circulação do ar no armazém, deixar um espaço livre de 1 metro entre a parte mais alta dos produtos e o telhado, assim como 50 cm entre as mercadorias e as paredes.

Iluminação:

Natural: Telhas translúcidas.

Artificial: À prova de explosão e de acordo com as normas já existentes.

Saídas de Emergência:

• Deve estar no máximo a 30 metros do ponto mais distante do armazém.

• Devem ser claramente marcadas e desenhadas de tal forma a ser de fácil acesso e abertura e devidamente sinalizadas.

Pára-raios:

• Todos os armazéns devem estar equipados com pára-raios.

GERENCIAMENTO DO ARMAZÉM

Organização do Armazém

• Deve estar sempre limpo.

• Isolado de agentes físicos e químicos, que possam prejudicar os produtos armazenados.

• Isolado de locais onde se conservem ou consumam alimentos, bebidas, medicamentos, etc.

• Demarcar no piso do armazém, a área de estocagem e a área de circulação.

Estabelecer um esquema de armazenamento para:

• Intercalar produtos inflamáveis com produtos não inflamáveis, evitando desta forma o agravamento do risco de incêndio, no caso de ser um único local de armazenamento. É aconselhável que as portas de separação e isolamento sejam do tipo corta-fogo.

• Evitar que pessoas não autorizadas, e especialmente crianças, tenham acesso. Para entrar no armazém, toda e qualquer pessoa, funcionário ou visitante, deve estar devidamente vestida: calça, camisa, sapato e capacete.

O armazém deve estar protegido para evitar incêndio, conforme NR 23(*1). O depósito deve conter, em local visível:

• Geradores de espuma;

• Hidrantes (perto das saídas);

• Mangueiras;

• Extintores de incêndio (contatar corpo de bombeiros para saber qual o extintor mais indicado para essa situação), também devem se localizar perto das saídas;

• Sistema de segurança e alarme de incêndio, ambos ligados a uma estação central (ex.: corpo de bombeiros).

Manter em local visível:

• Fichas de emergência dos produtos comercializados;

• Placas ou cartazes com aviso de risco dos produtos, conforme NBR 7500 (*2);

• Telefones de emergência: Corpo de bombeiros (193); Médico e hospital ou pronto socorro mais próximo; Fabricantes dos produtos envolvidos; Centros de Informação Toxicológica (CIT’s).

• Materiais absorventes (serragem, vermiculita, etc.), adsorventes e neutralizantes (*3), conforme constante da ficha de emergência - NBR 7503 (*3);

* Ácidos ou bases, conforme o produto a ser neutralizado.

• Manter tambores de areia em local sinalizado para absorção de material derramado;

• Manter tambores vazios de tampa removível em local sinalizado (para recolhimento do material contaminado).

• Manter disponíveis fichas de informação sobre segurança de produto (FISP) fornecido pelo fabricante.

• Atividades secundárias deverão ser evitadas no local de armazenamento.

EPC’s (Equipamentos de Proteção Coletiva):

O armazém deve estar devidamente aparelhado com equipamento de proteção coletiva, tais como:

• Vestiário;

• Chuveiro;

• Armários individuais duplos (para evitar que haja mistura de roupas civis com as de trabalho);

• Chuveiro de emergência;

• Lava-olho;

• Caixa de emergência.

EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual):

• Respirador com filtro apropriado para multigases;

Capacete;

Luvas;

Óculos ou viseira;

Casaco e avental de raspa;

Botina;

Protetor facial e escudo de solda;

Deveres do Responsável pelo Armazém:

• Promover o manuseio seguro dos produtos, quando da entrada e saída destes do armazém, mantendo um relatório deste processo diariamente (controle de estoque);

• Manter fichas de emergência e de segurança dos produtos armazenados em local adequado (é aconselhável que se mantenha estas fichas em painéis de fácil visualização);

• Manter uma área de circulação. Esta área deve, pelo menos, ter um corredor central orientado para a porta principal do armazém, e corredores secundários, separando as diversas áreas;

• Manter o corpo de bombeiro, médico e hospital, informados sobre as fichas de emergência;

• Manter um afastamento de no mínimo, 50 cm, entre as paredes laterais e as pilhas de produtos (além de funcionar como área de ventilação, permite localizar e identificar vazamentos);

• Armazenar produtos sobre estrados (paletes) evitando contato direto das embalagens com o piso e facilitando a localização de vazamentos;

• Manter os rótulos existentes nas embalagens sempre voltados para o lado de fora da pilha (fácil identificação);

• Manter no armazém, equipamentos de proteção individual completo, para uso em casos de emergência;

• Elaborar plano de emergência (incêndio/vazamento) e treinar funcionários para a execução desse plano. Deverá estar incluso no treinamento:

-Conhecimentos dos danos que cada produto pode causar;

- Procedimentos gerais de segurança e como operar estes equipamentos (ex.: extintores);

-Procedimentos em casos de emergência: toque de alarme, uso correto dos EPI’s, procedimentos de evacuação do local, confirmar o número de pessoas que estão no local e definir um ponto de encontro.

*O plano de emergência deve mostrar onde obter ajuda - Telefones de emergência. Além disso, deve ser praticado freqüentemente, visando descobrir problemas e falhas em equipamentos.

• Manter em local identificado, estojo de primeiros socorros.

Derrame ou Vazamento

• Suspender todas as operações;

• Não utilizar água para lavagem e/ou limpeza;

• Isolar a área contaminada;

• Seguir os procedimentos de fichas de emergência e da FISP (Ficha de Informação de

Segurança do Produto);

• Utilizar os EPI’s - Equipamentos de proteção individual, antes de qualquer providência para descontaminação do local;

• Absorver o produto derramado ou que tenha vazado, com material absorvente, adsorvente e neutralizante, conforme constante da ficha de emergência (NBR 7503). Em caso de dúvida, informar com fabricante do produto.

• No caso de produto sólido, varrer com cuidado, procurando gerar o mínimo possível de poeira;

• Material resultante da limpeza deve ser guardado em recipientes fechados e em lugar seguro e devidamente identificado;

• Solicitar informações ao fabricante sobre o destino final do lixo tóxico recolhido.

Procedimentos:

Em casos de contaminação:

• Contaminação da pele: lavar com água corrente e sabão.

• Contaminação dos olhos: lavar com água corrente (por 10 minutos). Procurar assistência médica especializada para cuidados complementares, levando consigo rótulo e/ou bula.

• Intoxicação por inalação/ingestão: Primeiros socorros: consultar fichas de informação sobre segurança de produto (FISP) ou rótulo/bula. Contatar imediatamente o hospital/médico mais próximo, levando consigo as informações de segurança (rótulo/bula, etc.) do produto.

• Acionar, caso necessário, o fabricante do produto envolvido, através do telefone de emergência ou de atendimento ao cliente.

• Roupas contaminadas deverão ser lavados. Sapatos contaminados devem ser descartados.

Cuidados com os funcionários:

• Devem ser adequadamente treinados. Devem receber equipamentos de proteção individual e treinamento de como usá-los. Devem ser periodicamente submetidos a exames médicos;

• Devem ser proibidos de comer, beber ou fumar no interior do depósito. Permanecer somente o tempo necessário no interior do armazém;

• Devem iniciar o dia sempre com roupas limpas e descontaminadas, respeitando os horários limites da jornada de trabalho;

• Devem ler e seguir as instruções do rótulo dos produtos, para obter informações específicas dos mesmos.

Atividades Rotineiras:

Atividades não rotineiras deverão ter uma permissão por escrito para serem realizadas.

• Registrar que a área onde se realizará o trabalho contém produtos perigosos, inflamáveis e/ou combustíveis;

• Informar os riscos de acidentes e, portanto, assegurar que o trabalho pode ser realizado com total segurança;

• Registrar quem irá realizar este trabalho e se esta pessoa tem conhecimento suficiente em casos de emergência.

SINALIZAÇÃO

Devem existir em lugar visível as seguintes indicações/referências:

• Proibida a entrada de pessoas estranhas ou não autorizadas

• Proibido fumar

• Saídas de emergência

• Recipientes para coleta de resíduos (sólido, líquidos absorvidos)

• Extintores (conforme norma do corpo de bombeiros)

Leis de Movimentação:

• Obediência ao fluxo das operações: como já mencionado anteriormente, não deve haver desvios que não agregam valor ao produto, redundando, apenas, em perda de produtividade.

• Mínima distância: quanto menores forem as distâncias percorridas, tanto menor a chance de ocorrerem erros e conseqüente perda de eficiência.

• Mínima manipulação: assim como a mínima distância, quanto menos se manipula, menor a chance de erros.

• Segurança e satisfação: como a mão-de-obra é um elemento importante do sistema, funcionários seguros e satisfeitos tendem a ter maior produtividade.

• Padronização: quando se faz a padronização dos equipamentos, reduz-se a quantidade de peças de reposição em estoque, diminuindo o capital imobilizado e o custo da empresa.

• Flexibilidade: o sistema deve ter flexibilidade para poder manusear diferentes tipos de materiais, para que não haja necessidade de novos investimentos a qualquer mudança operacional.

• Máxima utilização do equipamento: quando se utilizam, ao máximo, os equipamentos, o capital investido é plenamente empregado e dá mais retorno ao investimento.

• Máxima utilização da gravidade: a gravidade é uma energia gratuita. Assim, quanto mais tirarmos proveito dela, tanto mais eficiente será o manuseio.

• Método do espaço disponível: a racionalização do espaço disponível, com a preocupação de facilitar o trânsito de equipamentos de movimentação, melhora a eficiência do sistema.

• Método alternativo: os procedimentos de manuseio devem, sempre que possível, contemplar métodos alternativos para a movimentação dos materiais, evitando ou reduzindo a perda de produtividade quando houver problemas.

• Menor custo total: este, na realidade, deve ser o objetivo final do Sistema Logístico, no qual o Sistema de Manuseio está inserido.

CUIDADO COM AS EMBALAGENS

Cuidados no armazenamento

• Não armazenar embalagens abertas, danificadas ou com vazamento.

• As embalagens devem ser armazenadas sobre paletes para evitar o contato direto com o piso do depósito.

• As embalagens contendo produtos líquidos devem ser armazenadas com a tampa voltada para cima.

• As embalagens devem ser dispostas de tal forma que as pilhas fiquem afastadas das paredes (50 cm) e do teto (1 metro).

• As embalagens devem ser dispostas de tal forma a proporcionar melhores condições de aeração do sistema e permitir facilidade de manuseio e/ou movimentação do conjunto.

• As embalagens devem ser dispostas de tal forma, que na mesma pilha haja somente embalagens iguais e do mesmo produto.

• As embalagens de formato retangular devem ser empilhadas com apoios cruzados, o que assegura uma auto-amarração do conjunto, bem como uma maior resistência do mesmo.

• Deve ser efetuado um controle permanente das datas de validade dos produtos, para evitar o vencimento. É importante aplicar um sistema de rodízio, de tal forma que a primeira mercadoria a entrar seja a primeira a sair.

• Periodicamente (duas vezes ao ano), devem ser realizadas vistorias no depósito, para checar suas condições de segurança.

Empilhamento Máximo:

Sempre verificar a informação de altura máxima de empilhamento escrito na embalagem, Ficha de Informação de Segurança de Produto (FISP) ou cheque direto com o fabricante. A altura máxima de empilhamento pode variar em função da qualidade e resistência do material utilizado na embalagem.

Tambores Metálicos de 100 a 200 Litros:

Pilha comum:

• Somente aconselhável em pisos horizontais não recalcáveis, na posição vertical, com altura máxima da pilha de três tambores.

Pilha sobre palete:

• Uma camada por palete, na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 4 paletes.

Prateleira por ta:

• Uma camada de tambores de 100 e 200 litros, por palete.

Baldes Metálicos de 20 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima da pilha - 6 baldes.

Pilha sobre palete:

• Três camadas por palete, na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta palete:

• Três camadas por palete, na posição vertical;

• Não sobrepor os paletes.

Bombonas Plásticas de 100 a 200 litros - Tampa Removível:

Pilha comum:

• Altura máxima da pilha - 2 bombonas.

Pilha sobre paletes:

• Uma camada por palete na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• Uma camada por palete na posição vertical;

• Não sobrepor os paletes.

Bombonas e Baldes Plásticos de 30 a 50 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 3 bombonas/baldes.

Pilha sobre paletes:

• Duas camadas por paletes na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• Uma camada por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Baldes Plásticos de 20 litros com Tampa Removível:

Pilha comum:

• Altura máxima - 3 baldes.

Pilha sobre paletes:

• Duas camadas por paletes na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• Três camadas por palete.

Bombonas Plásticas de 20 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 3 bombonas

Pilha sobre paletes:

• duas camadas por paletes, na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 3 camadas por palete.

Bombonas e Baldes Plásticos de 10 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 5 bombonas/baldes.

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por paletes, na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes; ou

• 2 camadas por paletes, na posição vertical;

• Altura máxima da pilha - 4 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 4 camadas por palete, na posição vertical;

• Não sobrepor os paletes.

Caixas Coletivas contendo baldes ou Bombonas Plásticas de 20 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 4 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 3 camadas por paletes;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 3 camadas por palete.

Caixas Coletivas contendo Baldes ou Bombonas Plásticas de 10 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 6 caixas

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por paletes;

• Altura máxima da pilha - 2 paletes (para baldes, não sobrepor palete).

Pilha em prateleira porta-palete:

• 4 camadas por palete.

Caixas Coletivas contendo Baldes ou Bombonas Plásticas de 5 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 8 caixas (se possível com amarração).

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por paletes;

• Altura máxima da pilha - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 4 camadas por palete.

Caixas Coletivas Contendo Frascos Metálicos de 5 litros:

Pilha comum:

• Altura máxima - 8 caixas (se possível com amarração).

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por paletes;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 6 camadas por palete

Caixas Coletivas Contendo Frascos Metálicos de 1 litro:

Pilha comum:

• Altura máxima - 6 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por palete;

• Altura máxima - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 4 camadas por palete.

Caixas Coletivas contendo Frascos Plásticos ou de Vidro de 1 litro:

Pilha comum:

• Altura máxima - 10 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por palete;

• Altura máxima - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 6 camadas por palete

Caixas Coletivas contendo Frascos Plásticos ou de Vidro de 0,5 litro:

Pilha comum:

• Altura máxima - 12 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 7 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 7 camadas por palete

Caixas Coletivas contendo Frascos Plásticos ou de Vidro de 100 - 250 ml:

Pilha comum:

• Altura máxima - 15 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 9 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 9 camadas por palete

Caixas Coletivas contendo Aerosóis:

Pilha comum:

• Altura máxima - 10 caixas.

Pilha sobre paletes:

• 4 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 6 camadas por palete

Sacos de 20 a 30 kg contendo grânulos:

Pilha comum:

• Altura máxima - 10 sacos, com amarração.

Pilha sobre paletes:

• 5 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 7 camadas por palete.

Sacos de 20 a 25 kg contendo Pó Molhável ou Pó Solúvel:

Pilha comum:

• Altura máxima - 10 sacos, com amarração.

Pilha sobre paletes:

• 5 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 8 camadas por palete.

Sacos de 20 kg contendo Pó Seco:

Pilha comum:

• Altura máxima - 20 sacos, com amarração.

Pilha sobre paletes:

• 6 camadas por palete (se possível com amarração);

• Altura máxima - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 10 camadas por palete.

Caixas ou Barricas acima de 10 a 25 kg contendo Pó Seco, Pó Molhável,

Pó Solúvel ou Grânulos:

Pilha comum:

• Altura máxima - 5 camadas.

Pilha sobre paletes:

• 3 camadas por palete;

• Altura máxima - 2 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• 5 camadas por palete.

Caixas ou Barricas até 10 kg contendo Pó Seco, Pó Molhável, Pó Solúvel ou Grânulos:

Pilha comum:

• Altura máxima - 7 caixas/barricas.

Pilha sobre paletes:

• 3 camadas por palete;

• Altura máxima - 3 paletes.

Pilha em prateleira porta-palete:

• Caixas - 9 camadas por palete;

• Barricas - 3 camadas por palete.

INCÊNDIO

Além dos riscos normais de incêndios, como queimaduras e geração de fumaça, incêndios em depósitos de armazenagem trazem riscos adicionais. Os produtos e seus derivados em combustão, podem gerar gases e vapores tóxicos. As melhores medidas são sempre as preventivas.

Medidas Preventivas:

• A localização de um depósito deve ser afastada de outros prédios.

• Devem ser deixados caminhos de acesso, para eventual passagem de carros de bombeiros.

• As instalações elétricas devem estar em boas condições.

• Jatos de água não devem ser usados quando existem produtos que possam ser espalhados pela pressão da água, correndo o risco de levá-los para esgotos ou coleções de água.

• Deve conter sistema de alarme contra incêndio.

• É conveniente que o depósito seja vistoriado periodicamente pelo corpo de bombeiros, que deve ser informado sobre os tipos de produtos armazenados.

• Devem existir diversos tipos de equipamentos para o combate ao fogo.

• Deve ser previsto na construção do depósito, um sistema de contenção de água.

• Embalagens com líquidos combustíveis, ou com formulações contendo solventes inflamáveis, devem ser esfriadas com neblina de água, para evitar explosões.

• Incêndios podem gerar vapores tóxicos. Portanto, nestas situações, é importante evitar a aproximação de qualquer pessoa desprotegida.

• É recomendável que empresas que armazenam grandes quantidades de produtos, disponham de equipamentos de proteção individual adequados para casos de incêndios, principalmente máscaras contra gases. Para isto, é conveniente consultar o corpo de bombeiros.

Início do Incêndio:

• Soar alarme de incêndio (evasão das pessoas do local).

• Chamar corpo de bombeiros, e nesse meio tempo, tentar evitar que o fogo se espalhe.

• Usar extintores de incêndio para minimizar o problema (usar máscaras - respirador com filtro apropriado para multigases).

• Se o incêndio se espalhar, somente bombeiros deverão entrar no local.

• Fogo deverá ser apagado, se possível, com espuma (para não espalhar o produto).

• Pessoas que estavam no local do acidente, deverão ser levadas ao hospital mais próximo para serem submetidas a exames médicos.

Limpeza Após o Fogo:

• Providenciar que o local seja adequadamente isolado, até o momento da limpeza total da área.

• Pessoas que trabalharem na limpeza do local, devem estar familiarizados com produtos e observar o uso de equipamentos de proteção individual.

• Proibido fumar, comer ou beber durante a descontaminação da área.

• Cuidados para não disseminar produtos químicos para fora da área contaminada (em sapatos e pneus de carro).

• Resíduos gerados deverão ser armazenados para posterior destruição em local adequado.

• Autoridades locais deverão estar informadas sobre procedimentos pós-acidentes (limpeza, geração e descarte de resíduos, etc.).

• Produtos recuperados após o incêndio podem estar aparentemente bons, mas por terem sido expostos a temperatura elevada, podem ter iniciado um processo de degração. Neste caso, entrar em contato com o fabricante do produto em questão, para que este faça uma avaliação das condições físico-químicas do mesmo.

ARMAZENAMENTO EM PEQUEMOS DEPÓSITOS

Mesmo para estocagem de pequenas quantidades de produtos, algumas regras básicas devem ser observadas para garantir um correto armazenamento.

• Não armazenar produtos corrosivos junto com alimentos ou medicamentos;

• É recomendada a construção de um compartimento isolado para o armazenamento de produtos inflamáveis e corrosivos. Se os produtos forem guardados num galpão de máquinas, a área deve ser isolada com tela de proteção ou parede, e mantido fechado sob chave;

• Não fazer estoque de produtos além das quantidades para uso a curto prazo, como uma safra agrícola;

• Todos os produtos devem ser mantidos nas embalagens originais. Após uma remoção parcial do conteúdo, as embalagens devem ser novamente fechadas;

• No caso de rompimento das embalagens, estas devem receber uma sobre capa, preferencialmente de plástico transparente, com o objetivo de evitar o vazamento de produto. É importante o rótulo permanecer sempre visível ao usuário;

• Finalmente, é recomendado não armazenar produto em local sujeito a umidade.

PRODUTOS A SEREM ARMAZENADOS E MOVIMENTADOS

Inflamáveis e Corrosivos

Inflamáveis: Na maioria dos laboratórios químicos existem líquidos inflamáveis estocados. Para projetar ou selecionar as instalações adequadas, as propriedades de cada produto devem ser conhecidas. Tais informações podem ser obtidas do fornecedor do produto, da literatura ou por testes de laboratório. Devem ser conhecidas as seguintes propriedades dos produtos inflamáveis: ponto de ebulição (temperatura em que o material passa ao estado de vapor), ponto de fulgor, (temperatura na qual o material se inflama se houver fonte de ignição próxima embora a chama não se mantenha) e tipo de extintor adequado para ser usado em caso de incêndio. O tipo de recipiente adequado para líquidos inflamáveis depende em parte do volume estocado e da freqüência com que é manipulado. A quantidade de líquido inflamável em estoque deve ser a mínima necessária, sendo que grandes quantidades de inflamáveis, devem ser estocados em almoxarifados especiais. Lotes de tambores de líquidos inflamáveis com alta pressão de vapor devem ser protegidos do sol ou borrifados com água. Alta pressão de vapor pode ser definida como 2kgf/cm3 a 40oC. Deve haver no local de estocagem um sistema de drenagem para evitar, no caso de acidente, que o líquido inflamável escoe por baixo ou entre os outros tambores. Todos os drenos devem ser descarregados em um local seguro. Uma rede de hidrantes deve ser localizada de tal forma que todos os tambores possam ser atingidos com jatos. Uma ventilação adequada para remoção dos vapores deve ser providenciada além de um sistema de drenagem de líquidos derramados, com descarga em local seguro. Embora seja prático, recipientes de vidro devem ser evitados na estocagem de líquidos inflamáveis. Pequenas quantidades de líquidos inflamáveis (menos de 20 litros podem ser estocados em latas devidamente rotuladas. Recipientes em aço inoxidável são mais adequados quando é considerada a pureza do inflamável). É proibido fumar nas imediações do local de estocagem. O equipamento elétrico deve atender aos requisitos de segurança específicos para o caso. Em caso de dúvida consulte os setores de segurança pertinentes: CIPA e Comissão de Segurança, que procurarão orientação de pessoal especializado, se for o caso. Materiais sólidos também podem apresentar inflamabilidade (materiais pirofóricos).

Armazenar em tambores tipo empilhamento sobre palete ou não.

Corrosivos: Muitos ácidos e bases corroem materiais de embalagem ou outros materiais em estoque na área bem como a pele do corpo humano. Os ácidos reagem com muitos metais formando hidrogênio. Os álcalis podem formar hidrogênio quando em contato com alumínio. Como o hidrogênio forma uma mistura explosiva com o ar, a acumulação de hidrogênio nas áreas de estocagem de materiais corrosivos deve ser prevenida. Os líquidos corrosivos devem ser estocados em uma área fresca, porém, mantidos em temperatura superior ao de seu ponto de congelamento. Esta área deve ser seca e bem ventilada com ralos que possibilitem a remoção de qualquer vazamento. Com alguns líquidos corrosivos, como o ácido sulfúrico, é necessário que os tambores sejam periodicamente aliviados da pressão causada pelo hidrogênio gerado pela ação do corrosivo com o tambor metálico. Os chuveiros de emergência e lava olhos devem ser operados periodicamente para avaliar o equipamento e habituar as pessoas da área com seu uso.

Armazenar em tambores tipo empilhamento sobre palete ou não.

Máquinas Pesadas

Devem ser armazenadas em local limpo, plano, sobre paletes e suficientemente grande para que não ocorram acidentes ao armazená-las.

Peças de Reposição para Manutenção

Além de estarem limpas e organizadas, deverão ser armazenas em caixas e/ ou gavetas que se possível devem ser colocadas em prateleiras. Armazená-las em um almoxarifado.

Gases para Estação de Solda

Manuseio: Proteger os cilindros de qualquer dano físico; não deixar cair, rolar ou mover. Usar um carrinho manual adequado para a movimentação do cilindro. Todos os sistemas tubulados e equipamentos associado devem ser aterrados. O equipamento elétrico não deve emitir faíscas e ser a prova de explosão. Nunca usar uma tubulação de cobre, somente aço ou tubulação de ferro deve ser usada. Uma válvula do cilindro deve ser aberta somente a quantia mínima necessária para permitir um fluxo aceitável, de modo que possa ser fechada tão rápido seja possível, em uma situação de emergência. Não abrir as válvulas do cilindro mais do que uma e uma volta e meia. Nunca usar gases em pressão acima de 15psig. Os cilindros de acetileno são mais pesados do que os outros cilindros porque são revestidos com material poroso e acetona. Verificar vazamento com água ensaboada; nunca usar uma chama. Nunca inserir um objeto (ex. chave inglesa, chave de fenda, pé de cabra) para dentro da abertura do capacete da válvula. Ao fazer isto, pode haver dano na válvula, causando um vazamento. Usar uma chave inglesa com correia ajustável para remover tampas apertadas demais ou enferrujadas. Nunca tornar um cilindro parte de um circuito elétrico. Usar as conexões GCA adequadas, NÃO USAR ADAPTADORES.

Armazenamento: Armazenar e usar com ventilação adequada. Os cilindros devem ser separados do oxigênio e outros oxidantes por uma distância mínima de 7m, ou por uma barricada de material não combustível, de pelo menos 2m de altura, que tenha uma resistência a fogo de pelo menos ½ hora. Armazenamento em excesso de 2,500 pés cúbicos é proibido nos prédios que tenham outras ocupações. Os cilindros devem ser armazenados de forma vertical com o capacete de proteção de válvula colocado e firmemente preso para prevenir queda ou derrubamento. Colocar um sinal “Proibido Fumar ou Chamas Abertas”, nas áreas de armazenamento e uso. Não deve haver nenhuma fonte de ignição. Todos os equipamentos elétricos devem ser a prova de explosão nas áreas de armazenamento. As áreas de armazenamento devem estar de acordo com os Códigos Elétricos Nacionais para áreas de risco classe 1. Não permitir que as temperaturas de armazenamento excedam 52°C (125°F). Os cilindros cheios e vazios devem ser segregados. Usar um sistema de inventário de primeiro que dá entrada é o primeiro a dar saída, para evitar que cilindros cheios sejam armazenados por períodos muito longos.

Ferramentas

Sem levarmos em consideração a limpeza e a organização física e visual – itens básicos para o planejamento logístico que envolvem armários e gaveteiros preparados para armazenar ferramentas –, existem hoje no mercado dois grandes grupos de soluções para o controle logístico das ferramentas: os sistemas gerenciadores de ferramentas e as vending machines.

Além do controle das informações técnicas, os sistemas gerenciadores de ferramentas permitem o controle total da logística das ferramentas. Por meio de um único código, eles possibilitam visualizar a quantidade de itens novos e usados distribuídos no estoque, nas máquinas e até mesmo no prestador de serviços de recondicionamento de ferramentas.

Já as vending machines têm como principal objetivo a restrição da retirada de ferramentas e, consequentemente, o controle do consumo – principalmente dos itens perecíveis. Estes equipamentos apresentam diferentes configurações em função do nível de segurança exigido para a retirada da ferramenta. Uma vending machine pode trabalhar integrada ao sistema gerenciador de ferramentas. Assim, todas as movimentações realizadas nela são lançadas no sistema gerenciador de ferramentas que, por sua vez, pode se integrar ao sistema de gestão da empresa, evitando qualquer duplicidade de trabalho no controle logístico. Adequadas para materiais de pequenas dimensões.

As ferramentas também podem ser armazenadas no almoxarifado, junto com as peças de reposição para manutenção. Porém em prateleiras separadas.

SISTEMAS DE ESTOCAGEM

Para determinarmos qual o melhor sistema de armazenagem para um determinado produto, devemos, primeiramente, observar as características do material, como:

• Dimensões;

• Peso;

• Possibilidade de unitização em paletes, ou não.

Em segundo lugar, as condições de espaço, que são as seguintes:

• Largura;

• Comprimento;

• Pé direito;

• Condições do piso.

Finalmente, deve-se levar em conta as condições operacionais relacionadas com:

• Velocidade de estocagem;

• Seletividade do produto;

• Quantidade de itens ou densidade.

As estruturas de armazenagem podem ser classificadas para um melhor entendimento e especificação, como:

• Estruturas de armazenagem leve;

• Estruturas para organização e multiplicação de espaço;

• Estruturas de armazenagem pesada.

Paletização

Conceito: “Uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, construída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoio, cuja altura é compatível com a introdução de garfos de empilhadeira, paleteira ou outros sistemas de movimentação, e que permite o arranjo e o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.”

• Facilita a plena utilização do espaço vertical.

• Utilizado em empresas que demandam manipulação rápida e armazenagem racional, envolvendo grandes quantidades.

Vantagens:

• Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente o espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;

• Economia nos custos do manuseio, por meio da redução nos custos da mão de obra e do respectivo tempo normalmente necessário para as operações braçais;

• Possibilidade de formar uma só embalagem individual:

• Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos. de manuseio de materiais;

• Permite disposição uniforme do estoque de materiais, o que, por sua vez, concorre para reduzir a obstrução nos corredores do armazém e pátios de descarga;

• Podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como paleteiras, emplilhadeiras, transportadores e elevadores de carga.

Dificuldades:

• Utilização de embalagens não padronizadas;

• Pesos dos paletes;

• Vida curta e pragas que os atacam, quando fabricados em madeira.

Tipos:

Palete de face simples:

• Com duas entradas;

• Com quatro entradas;

Palete de face dupla:

• Com duas entradas;

• Com quatro entradas.

Materiais para fabricação:

Madeira, Plástico, Metal.

Empilhamento

O empilhamento envolve o armazenamento de unidades de carga em pilhas nas filas de armazenagem. Utiliza-se, frequentemente, quando se tem que armazenar grandes quantidades de alguns produtos e estes podem ser empilhados até uma altura razoável sem esmagamento da carga. É muito utilizado para alimentos, bebidas, eletrodomésticos e produtos de papel entre outros. A utilização de espaço é grande, com um baixo investimento. Durante o ciclo de armazenagem e retirada de um lote de produto, podem ocorrer vagas numa fila de armazenagem. Para se conseguir uma rotação FIFO (First in First out, ou seja, primeiro que entra, primeiro que sai. É a nomenclatura para o controle de estoques e processos de armazenagem em que o primeiro produto a entrar no estoque é o primeiro a sair) dos lotes, os locais de armazenagem vagos não podem ser utilizados para a armazenagem de outros produtos ou lotes até que todas as cargas tenham sido retiradas da fila.

Prateleiras

Para a armazenagem de caixas, sacarias e unidades pequenas.

Caixas e Gavetas

Também chamado de sistema de duas gavetas; é um método de controle de estoques em que os itens são armazenados em dois contenedores fisicamente diferentes, e as quantidades necessárias dos itens são retiradas da primeira caixa (ou gaveta) na medida da necessidade de utilização; consumo. Ao término dos itens da primeira caixa, inicia-se a retirada dos itens da segunda e, imediatamente, coloca-se um pedido para a reposição da primeira. Utilizado para armazenar materiais de pequeno porte.

EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS APLICADOS

Dependendo do sistema de movimentação a ser utilizado, podem-se obter configurações diferentes para o arranjo físico da planta (layout). Por exemplo, utilizando um sistema de movimentação baseado em veículos industriais, tais como carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores, etc., temos que considerar no layout um adequado dimensionamento de corredores a fim de que os mesmos atendam à circulação e manobrabilidade do equipamento e da carga a ser movimentada.

Já a utilização de transportadores contínuos na movimentação de materiais possui uma concepção diferente dos corredores de circulação, pois os mesmos serão necessários para atender basicamente ao fluxo de pessoas, sendo que o fluxo de materiais estará restrito aos transportadores que poderão inclusive ser aéreos, aproveitando o espaço sobre os equipamentos e eliminando a necessidade de corredores.

Dessa forma, o que se pode concluir é que existem diversas variáveis relacionadas aos sistemas de movimentação de materiais que afetam significativamente o layout, tais como:

• Área de acesso de uma ponte rolante;

• Raio de giro de uma empilhadeira;

• Largura de carrinhos industriais;

• Tamanho da carga a ser movimentada;

• Tamanho dos contenedores;

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Podemos classificar as características de cada movimento e indicar o tipo de equipamento usualmente utilizado:

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Existem cinco tipos de equipamentos de movimentação de materiais: veículos industriais, equipamentos de elevação e transferência, transportadores contínuos, embalagens, recipientes e unitizadores e estruturas para armazenagem.

Veículos Industriais:

São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar cargas mistas ou uniformes, em percursos variáveis com superfícies e espaços apropriados, onde a função primaria é transportar e ou manobrar. São utilizados tanto junto ao processo de produção como no de armazenagem para não só transportar cargas, mas também coloca-las em posição conveniente. Sua principal característica é a flexibilidade de percurso e de carga e descarga. Os tipos mais comuns são: Carrinhos industriais, guindastes autopropelidos,

Rebocadores: Consiste em uma unidade de tração que reboca vagonetas baixas de quatro rodas. O tamanho mais comum das vagonetas é de 1,2 por 2,4 metros. Sua principal vantagem é a flexibilidade e o fato de que são econômicos para volumes maiores que devem ser movidos por maiores distâncias. Consideráveis avanços têm sido realizados nos sistemas automatizados para guiar veículos.

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Paleteira Manual: Para mercadorias arranjadas em paletes, o deslocamento manual faz-se com o auxílio de paleteira. Uma alavanca permite abaixar a plataforma da paleteira de modo a encaixá-la debaixo do estrado. Acionada a alavanca, o estrado é levantado, podendo, então, ser deslocado pela paleteira. Existem dois tipos básicos de paleteira: a paleteira manual, mais simples, com capacidade de carga de até 4.500 kg, e a paleteira elevadora, muito comum em depósitos de alimentos, possui capacidade de 1.400 kg a 3.600 kg e eleva estrados e paletes a baixa altura.

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Empilhadeiras: Podem ser elétricas ou de combustão interna (verificar ventilação). São usadas quando o peso e as distâncias são maiores (se comparadas com o carrinho) As mais comuns são as frontais de contrapeso. Vantagens: livre escolha do caminho, exige pouca largura dos corredores, segurança ao operário e à carga, diminui a mão-de-obra. Desvantagens: retornam quase sempre vazias, exige operador especializado, exige paletização de cargas pequenas. Podem movimentar materiais horizontalmente e verticalmente. São meios mecânicos para mover materiais cuja operação manual seria muito lenta ou cansativa devido ao peso. É normalmente utilizada em conjunto com estrados e paletes. Um palete ou um “slip sheet” formam uma plataforma sobre a qual podem ser empilhadas as mercadorias, facilitando o manuseio. A parte inferior do palete é projetada para aceitar as lâminas do garfo da empilhadeira, de forma que todo conjunto possa ser movimentado de uma só vez. Há vários tipos de empilhadeiras: empilhadeiras com movimentação vertical de 13 metros, versões com garras laterais e empilhadeiras trilaterais, capazes de operar em corredores estreitos a partir de 1,4 metros.

Antes de selecionar uma empilhadeira, é muito importante analisar suas especificações técnicas. Uma característica básica é o gráfico de capacidade, que fornece a carga máxima que pode ser levantada (em kg) em função da distância do centro da carga à face dos garfos verticais, devem ser consideradas a estabilidade estática e dinâmica com máxima carga, velocidade de elevação e descida, habilidade de vencer rampas, raios de giro nas curvas etc. Outra característica importante está ligada às diversas alturas atingidas com os garfos:

Altura total abaixado: corresponde à distância do solo até a parte superior do montante, com os garfos totalmente abaixados e o montante na posição vertical. Serve para verificar as condições de acesso da empilhadeira ao local de trabalho.

Altura máxima elevado: corresponde à situação limite de elevação vertical dos garfos, com e sem protetor de carga.

Altura máxima dos garfos: medida na face superior dos garfos permite avaliar a altura máxima da superfície em que poderá ser colocado um palete ou um volume com o auxílio do equipamento.

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Autocarrinhos (AGV): São utilizados desde 1950 podendo carregar até 100 toneladas. Os AGVs modernos são controlados por computador, possuindo microprocessadores e gerenciadores de sistema, que podem até emitir ordens de transporte e recolher ou descarregar cargas automaticamente. Existem diversos modelos, com os mais variados tipos de sensores e até por rádio-freqüência. As desvantagens deste sistema são o custo e manutenção elevados.

Equipamentos de elevação e transferência:

São equipamentos destinados a mover cargas variadas para qualquer ponto dentro de uma área fixa, onde a função principal é transferir. São aplicados onde se deseje transferir materiais pesados, volumosos e desajeitados em curtas distâncias dentro de uma fábrica. Os tipos mais comuns são: Talhas, guindastes fixos, semi-pórticos,

Pontes rolantes: Viga suspensa sobre um vão livre, que roda sobre dois trilhos. São empregadas em fábricas ou depósitos que permitem o aproveitamento total da área útil (armazenamento de ferro para construção, chapas de aço e bobinas, recepção de carga de grandes proporções e peso. Vantagens: elevada durabilidade, movimentam cargas ultrapesadas, carregam e descarregam em qualquer ponto, posicionamento aéreo. Desvantagens: exigem estruturas, investimento elevado, área de movimentação definida.

Pórticos: São vigas elevadas e auto-sustentáveis sobre trilhos. Possuem sistema de elevação semelhante ao das pontes rolantes. Os pórticos são utilizados no armazenamento em locais descobertos. Vantagens: maior capacidade de carga que as pontes rolantes, não requer estrutura. Desvantagens: menos seguro, interfere com o tráfego no piso, e é mais caro, operam sobre a área de armazenagem e, portanto, não necessitam de corredores. Também são capazes de mover cargas extremamente pesadas.

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SISTEMA AS/RS

Um automated storage and retrieval system (AS/RS), em português, sistema de recuperação e armazenamento automatizado, consiste num conjunto de equipamentos computadorizados para depositar e recuperar automaticamente cargas com localizações definidas. Estes sistemas são bastante utilizados na indústria e em armazéns. A estrutura dos armazéns fora também alterada devido ao AS/RS. Grande parte dessa alteração deve-se aos racks que são estruturados no armazém que além de terem um processo de construção mais econômico do que as estruturas normais, e devido aos seus fins especiais, estes armazéns recebem tratamento fiscal favorável aos seus lucros. Embora bastantes práticos e cooperativos, a implementação destes sistemas sai caro à empresa que os instala. Além disso, os sistemas são pouco flexíveis e nem sempre viáveis, sendo adequados para fluxos regulares e elevados de materiais.

Sistemas de AS/RS:

• Unit Load: Sistema de grande dimensão, usado para a movimentação de cargas armazenadas em recipientes normalizados como paletes.

• Miniload: Sistema usado no manuseamento de conjuntos de cargas no interior de caixas. É feita a transferência da caixa para a estação de descarga, onde são retirados ou armazenados os itens pretendidos, retorcendo novamente, a caixa, ao compartimento original.

• Man-on-board: Trata-se de um sistema alternativo ao miniload, onde os itens no interior das caixas são retirados nos compartimentos de origem, evitando a perda de tempo durante a transação até à estação de descarga.

• Deep-lane: Sistema aplicado a materiais de pequenas dimensões, com alta densidade de armazenamento e em elevada quantidade. Os materiais são armazenados em grupos, em cada compartimento (rack), entrando por um lado e saindo pelo oposto (flow-through)

Objetivos:

• Ocupação de espaço: Através do “crescimento” das estantes em altura e do estreitamento dos corredores de movimentação, consegue-se obter um aumento da capacidade armazenada.

• Aumento da produtividade: Com base na otimização da ocupação do espaço de armazenagem, através da implementação de economias de iluminação e aquecimento;

• Redução do número de pessoas a trabalhar na armazenagem, reduzindo ao extremo a possibilidade de erros de colocação.

• Integração e continuidade na cadeia logística: Inexistência de interrupções entre fluxos e gestão em tempo real.

• Funcionamento seguro: Em ambientes considerados difíceis, como é o caso dos entrepostos frigoríficos, movimentação de produtos químicos, etc.

• Controle de estoques: Controle permanente do inventário, permitindo assim, um melhoramento na gestão dos estoques.

Nomenclatura:

• Espaço de armazenamento ou de armazenagem: consiste no espaço tridimensional, tipicamente necessário para o armazenamento de simples unidades de material;

• Colunas ou pilhas: pilha vertical, desde o chão até ao teto, composta por diversas localizações de armazenamento, denominadas de prateleiras;

• Fileira: aglomerado de várias colunas dispostas lado a lado;

• Corredor: compreende o espaço entre duas fileiras;

• Racks de armazenamento: estrutura que compreende as localizações, colunas e fileira;

• Estrutura de armazenamento: normalmente concebida em aço, é utilizada para o armazenamento de inventário e nela estão contidos os racks de armazenamento;

• Máquina S/R ou empilhadora: transportam os materiais no armazém vertical ou horizontalmente;

• Módulos de armazenamento: utilizados para transportar os materiais, estejam estes contidos em paletes, cestas, contentores, bandejas gavetas ou elementos específicos;

• Estações de carga e descarga: localizadas nas extremidades dos corredores, realizam a interface entre o interior e o exterior do armazém automático.

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CONCLUSÃO

Este trabalho nos mostra como é difícil montar e organizar um galpão de armazenagem de produtos diversos.

Descobrimos que diversos tipos de produtos têm diferentes modos de serem armazenados e cuidados.

Porém como técnicos em segurança no trabalho, enquanto fazíamos o mesmo tivemos que nos preocupar também com a segurança que o galpão oferece aos seus funcionários e clientes, o que também não é nada fácil. Mas contribuiu muito para o nosso aprendizado, foi quase uma aula prática para termos uma noção do que fazer no caso de trabalharmos em uma empresa que ainda não foi construída.

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