Bitolas H

CAP.1 - PROCESSAMENTO TÉRMICO - PARTE 1

1.1 - Introdução

As propriedades mecânicas indispensáveis dos metais, para assegurarem um trabalho normal das peças das máquinas ou das ferramentas, obtêm-se trocando a composição química ou a estrutura do metal. As estruturas dos metais podem mudar com o processo, chamado tratamento térmico.

1.2 - Definição

Chama-se tratamento térmico o processo de mudança da estrutura dos metais e das ligas metálicas, que ao aquecê-las até a uma determinada temperatura, conservando esta temperatura por um determinado tempo, e em seguida resfriar em qualquer refrigerante como óleo, água, ar, etc.

1.3 - Aplicação

São submetidas ao tratamento térmico tanto as ligas de ferro com carbono como algumas ligas de metais não ferrosas. Porém, na indústria mecânica, o tratamento térmico do aço é o mais difundido.

A principal finalidade do tratamento térmico é dar às peças as propriedades mecânicas como tenacidade e dureza, ou propriedades tecnológicas necessárias como resistência ao desgaste, fazê-las de fácil usinagem, ou propriedades químicas e físicas especiais assim como também eliminar sua tensão.

- Principais Objetivos:

- Remoção de tensões internas;

- Aumento ou diminuição da dureza;

- Aumento da resistência mecânica;

- Melhora da ductilidade;

- Melhora da usinabilidade;

- Melhora da resistência ao desgaste;

- Melhora da resistência à corrosão;

- Melhora da resistência ao calor;

- Melhora das propriedades elétricas e magnéticas;

1.3 - Regime do Tratamento térmico

Na fabricação das pecas a operação de tratamento térmico é geralmente uma das operações finais e por isto, ao efetuá-lo, é muito importante observar os manuais dos fabricantes de aço, devendo sempre observar os seguintes parâmetros:

a) Temperatura e velocidade de aquecimento;

b) Duração da temperatura;

c) Duração do resfriamento;

d) Tipo de refrigerante

Figura 1: Regime do Tratamento Térmico

- Aquecimento

O aquecimento no tratamento térmico tem grande importância, devendo ser cumpridas as seguintes exigências:

1º - O aquecimento deve ser gradual, portanto, não deve ser demasiado rápido;

2º - A peça deve aquecer-se uniformemente por todos os lados;

3º - No aquecimento não deve ser permitido o contato direto das peças com a chama;

4º - Durante o aquecimento deve-se assegurar que os instrumentos de medições de temperatura estejam corretos (confiáveis).

1.4 - Tipos de Fornos

Para que possamos realizar tratamentos térmicos confiáveis, precisamos de fornos especiais de aquecimento, estes fornos térmicos se dividem em:

a) Forno de Câmara a Gás

Neste tipo de forno, as peças são aquecidas por contato direto com a chama e com produtos da queima do combustível.

- Principais Desvantagens:

1º - Problemas na regulagem de temperatura;

2º - Aquecimento direto da chama com a peça (Impurezas dano-sas).

Figura 2: Forno de Câmara a Gás

b) Forno de Mufla

No forno de mufla as peças são aquecidas na mufla (caixa), que é hermeticamente fechada e revestida de ladrilho refratário.

A transmissão do calor é realizado pelo aquecimento das paredes da mufla que aquece a peça. Nestes fornos as peças que estão sendo aquecidas não entram em contato direto com a chama.

Nestes tipos de fornos podemos obter temperaturas de aquecimento em torno de 1350ºC e a regulagem da temperatura é da ordem de mais ou menos 3ºC.

- Principais Desvantagens:

1º - Limitação a tamanho