Método de Revestimento Para Controle de Corrosão Muito Utilizado na Indústria Química

1. Cladização        

Segundo Gentil (2007), cladização ou cladeamento é um método de revestimento para controle de corrosão muito utilizado na indústria química. Pode ser feito pela laminação conjunta a quente de chapas do metal base e do revestimento, pelos processos de explosão ou por solda.

A cladização por solda se dá basicamente pela coalescência de duas chapas, uma com caracteristica de alta resistencia mecanica e outra de alta resistencia corrosiva, a união dessas chapas são feitas aparti das diversas tecnicas de soldagem.

          A cladização por explosão ocorre a partir do efeito de um intenso aquecimento nas placas de metal base e revestimento – que possui espessura, normalmente, de 2-4mm – que são unidas por uma forte prensagem resultante de uma explosão feita sobre as duas chapas metálicas superpostas. Normalmente só é feito o revestimento no lado da placa em que pode sobre o efeito corrosivo, esse conjunto é chamado de Clad, para ligas de aluminio e aluminio pura o conjunto pode ser chamado de Alclad.

De acordo com Gentil (2007), o aço-carbono dá ao equipamento as propriedades mecânicas necessárias e o aço inoxidável, ou outros metais, fornece a resistência ao meio corrosivo não havendo necessidade de usar grandes espessuras de materiais metálicos de custos elevados.

1. Vantagens e Desvantagens

          A principal vantagem desse processo é poder unir as características de um material de alta resistência com um material de alto poder anticorrosivo e diminuir assim o custo da produção, como exemplo de aços inoxidáveis que possuem um preço elevado no mercado, porem pode ser substituído por um aço carbono com maior espessura unido a uma pequena espessura de chapa de aço inoxidável, o que dá a boa característica de resistência do aço carbono e menor custo, e a redução da espessura do aço inoxidável reduz o custo porem mantem a proteção corrosiva requerida. Essa união pode ser realizada com outras matérias como por exemplo ligas de alumínio e alumínio puro. Entre as desvantagens está o custo maior do que outros métodos de revestimento como a pintura porem o processo é mais eficaz e utilizado principalmente na indústria química.

8. Revestimento por soldagem

       As várias técnicas de soldagem podem também ser utilizadas para revestimento metálico de uma determinada peça, onde o processo de soldagem mais adequado irá depender de diversos fatores. A soldagem de revestimento é um processo em que uma camada de metal de adição é depositada na superfície de outro material com o intuito de obter determinadas características ou dimensões desejadas, e normalmente empregada para elementos que sofrem desgaste ou corrosão, criando superfícies com características especiais, esse tipo processo tem aumentado bastante no âmbito industrial, principalmente na utilização de aços inoxidáveis, que são materiais com características anticorrosivas. A diferença principal na soldagem de revestimento para a soldagem convencional é para revestimento geralmente não se necessita de alta penetração para garantir uma determinada resistência a junta, e sim uma pequena camada que irá revestir a superfície da peça. Dentre as inúmeras técnicas de soldagens utilizadas para revestimento podem ser citadas a brasagem, MIG/MAG, eletrodo revestido, arco submerso, arame tubular, TIG, Friction Stir Welding, Laser cladding, entre outras.

8.1 Brasagem

     Entre os inúmeros tipos de soldagem conhecidos atualmente, alguns possuem como aplicação também o revestimento de uma superfície metálica, uma delas é a brasagem onde segundo a norma DIN 8505 é um processo térmico para preenchimento de juntas e revestimento de materiais, onde ocorre uma fase fluida, obtida pela fusão de um metal de adição (brasagem por fusão) ou por difusão na superfície de união (brasagem por difusão), a diferença desse processo é que o material de adição possui um ponto de fusão  abaixo do metal de base estando  compreendido segundo Wainer (1992) entre as temperaturas abaixo do ponto de fusão do metal de base e acima de, aproximadamente, 400°C, o metal de adição é geralmente um metal puro ou liga metálica apropriada.

  É necessário encontrar um metal de adição que tenha, em determinada faixa de temperatura, assim como características de fluidez para que se possa penetrar na junta por capilaridade, e de comparabilidade com o metal de base, para ter condições de penetrar em sua superfície por difusão, conferindo qualidade de boa aderência. Para a brasagem de peças de metais ferrosos, aços e os ferros fundidos, os metais de adição usados são as ligas não-ferrosas, normalmente, as ligas à base de cobre e as de prata.

O preenchimento da folga entre os materiais de base depende de a capacidade do metal de adição fundido molhar o material de base, essa capacidade de uma fase liquida espalhar-se sobre um sólido chama-se molhabilidade. De acordo com Machado (1996) a brasagem só ocorre devido a existência dos fenômenos da molhabilidade e capilaridade. A brasagem pode ser realizada por diversos meios de aquecimento, entre as mais utilizadas estão a brasagem com maçarico, em forno, por indução, por resistência elétrica, por resistência e por imersão, na tabela abaixo pode ser visto na figura abaixo pode ser visto os principais metais de adição e os métodos de aquecimento que podem ser utilizados para o determinado metal de base.

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Fig x – Comparação de seleção do processo de soldagem

8.1.1 Brasagem por maçarico

        Na brasagem por maçarico é empregado como fonte de calor um maçarico, que queima uma mistura de um gás combustível, normalmente acetileno, propano, GLP ou gás natural com um comburente, geralmente oxigênio, segundo Machado (1996) a seleção da combinação mais conveniente depende da quantidade de calor e temperatura necessárias para a operação. O método de brasagem por maçarico é realizado de forma manual, parcialmente automatizada, sendo utilizado geralmente sobre aços ao carbono, baixa liga e inoxidáveis, além de ligas de alumínio, cobre e magnésio.

        Deve ser aplicado o fluxo sobre a superfície limpa da junta, já que o metal de adição de acordo com Wainer (1992) só conseguirá se espalhar pelas superfícies da peça, se não houver presença de óleos, graxas, óxidos, resíduos de tintas e outras sujidades. O fluxo deve ser aplicado abundantemente na forma de pó ou pasta e possuem composição que permita dissolver as películas de óxidos formadas no metal de base sem provocar excessiva corrosão, o fluxo deve fluir pela região de brasagem e protegê-la da ação atmosférica ambiente durante o ciclo de aquecimento, sua composição vai depender principalmente da natureza do metal de adição utilizado, devido a influência da temperatura de aquecimento.