Processos de fundição

UNIVERSIDADE ALTO VALE DO RIO DO PEIXE – UNIARP

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

CAÇADOR

2014

ADEMAR FAGUNDES

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Trabalho apresentado como complemento para a obtenção de nota na disciplina de Fundição, do Curso de Engenharia Mecânica, ministrado pela universidade Alto Vale do Rio do Peixe – UNIARP, sob orientação do professor Anderson.

CAÇADOR

2014

Sumário

Introdução 3

Fundição em areia verde 4

Fundição em Molde Permanente 6

Fundição sob pressão 8

Fundição por Centrifugação 9

Fundição de precisão.........................................................................................11

Fundição em gesso............................................................................................13

Fundição em casca............................... ............................................................14

Fundição continua .............................................................................................15

Conclusão..........................................................................................................16

Referencia Bibliográfica.....................................................................................17

Introdução

Dentre os processos de fabricação, a fundição se destaca por ser um dos mais versáteis, é um dos processos mais antigos do mundo, o processo de fundição oferece algumas vantagens, permitindo a fabricação de peças praticamente de qualquer forma, com pequenas limitações em dimensões, formas e complexidade, tem uma extrema importância para a fabricação de produtos pessoais, máquinas, utilidades domésticas, construção civil, setores automobilísticos, peças utilizadas em equipamentos de transporte, mineração e outros setores industriais.

A fundição abrange uma série de processos, cada um dos quais apresentando características próprias, vamos tratar de alguns desses processos que são: Fundição sob pressão; fundição por centrifugação; fundição de precisão; fundição contínua; fundição em areia verde; fundição em moldes permanentes; fundição por moldagem em gesso e fundição em casca. Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, deve ser considerada as seguintes etapas: Desenho da peça; projeto do modelo; confecção do modelo (modelagem); confecção do molde (moldagem); fusão do metal; limpeza e Rebarbação; Controle de Qualidade.

Fundição em areia verde

O processo consiste na mistura da areia de Sílica com argila, sendo que a argila assume a função de aglomerante. Faz-se o enchimento da caixa de moldação com a mistura e calca-se bem. É um processo relativamente simples que exclui o recurso a equipamento muito especializado. Aplicável a praticamente todos os metais e eventualmente na produção de peças de pequenas e médias dimensões, este processo de moldação tem um custo de produção baixo. Os modelos usados podem ser fabricados em madeira, plástico ou metal. Não é adequada para peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é reduzida.

Características

A fundição em moldes de areia verde não tem nada a ver com a cor verde. O processo tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde é feito mantém sua umidade original, quer dizer, não passa por um processo de secagem. A matéria-prima para esse tipo de moldagem é composta basicamente por um agregado granular refratário chamado de areia-base que pode ser sílica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e água. Tanto metais ferrosos quanto não-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de molde. Os moldes são preparados, o metal é vazado por gravidade, e as peças são desmoldadas durante rápidos ciclos de produção. Após a utilização, praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem é facilmente mecanizável, sendo realizado por meio de máquinas automáticas.

• Os moldes necessitam resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido.

• Resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento.

• Mínima geração de gás durante o processo de vazamento e solidificação, a fim de impedir a contaminação do metal e o rompimento do molde.

• Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal.

• Refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão dos metais e que facilite a desmoldagem da peça.

• Possibilidade de contração da peça, que acontece durante a solidificação.

Vantagens