Relatório De Estágio

INTRODUÇÃO

Fui encaminhado à empresa METALFINO DA AMAZÔNIA por meio do CIEE/UNED, para participar de uma seleção de estagiários.

Ao chegar à empresa me deparei com mais 10 candidatos de outras instituições disputando duas vagas. Fiz a entrevista com o supervisor de manutenção, o qual fez perguntas sobre meus objetivos na empresa e sobre minhas metas sobre o estágio.

Após uma semana da entrevista, me ligaram da empresa dizendo que eu havia sido selecionado e pediram uma declaração de matrícula, duas fotos e me encaminharam para fazer exames admissionais.

A empresa METALFINO DA AMAZÔNIA atua no pólo de duas rodas, fabricando peças em liga de alumínio para MOTO HONDA, YAMAHA, SHOWA e outras do segmento. Funciona nos três turnos e possui 600 funcionários, atua em prédio próprio e comporta em espaço suficiente seus equipamentos e pessoal.

Meu relacionamento com meu superior imediato foi bastante amigável. Ele me apresentou para toda chefia dos setores produtivos e para os técnicos de manutenção. Ao começar a trabalhar com os técnicos, fui conhecendo melhor os operadores e líderes dos setores, pois o departamento de manutenção atua em todos os setores da empresa.

DESENVOLVIMENTO

Minha tarefa na empresa é efetuar manutenção preventiva e corretiva nas máquinas injetoras de alumínio, tornos automáticos, CNC’s e equipamentos em geral. Avaliando as condições e problemas detectados, montando e desmontado, efetuando troca ,reparos, ajustes e testes nos equipamentos, utilizando as ferramentas necessárias e preenchendo os relatórios de cada serviço executado sempre na companhia dos técnicos.

Para mim tudo foi novidade, pois nunca havia trabalhado em uma indústria. Os técnicos me mostraram o funcionamento das máquinas e os perigos que as mesmas apresentavam. O primeiro defeito na máquina que eu me deparei, foi quando o braço extrator da máquina injetora não estava funcionando. O mesmo é responsável pela retirada da peça de dentro do molde, uma vez que a peça ainda está bastante quente e precisa desse braço extrator para retirá-la de dentro do molde e recomeçar um novo processo.

Pegamos o manual de comando elétrico do braço extrator, e verificamos as condições para o funcionamento do mesmo. Detectamos que a válvula pneumática que atua o braço extrator não estava chegando tensão elétrica. Por meio desse manual, vimos que essa válvula pneumática só irá ser alimentada eletricamente, quando o sensor de confirmação de abertura de molde for atuado.

Checamos esse sensor e o mesmo não estava atuando. Checamos a tensão de saída diretamente da placa eletrônica e havia 24 Vdc conforme o esquema elétrico, porém não havia sinal nenhum no sensor, checamos a fiação de comando e encontramos os cabos de alimentação quebrados. Tal defeito foi ocasionado no momento da troca do molde, Onde o trocador de molde (líder de produção) bateu acidentalmente nos cabos. O mesmo estava com o molde suspenso na ponte rolante e ia colocar novo molde na máquina quando bateu nos cabos. O defeito foi corrigido religando os cabos e isolando-os.

O trabalho foi executado na própria máquina e a dificuldade encontrada nesse processo foi o espaço confinado. Após a atuação da manutenção, o equipamento ficou sendo acompanhado por meia hora e depois liberado definitivamente para a produção.

Nas linhas das máquinas injetoras TOYO, atuei nos controladores de servo motor das esteiras e inversores de freqüência, um dos serviços feitos por nós foi a checagem do motivo da baixa velocidade do motor da esteira, onde o setor produtivo fez uma ordem de serviço alegando que a esteira estava atrasando o processo por estar muito lenta. Nossa análise começou pela checagem dos parâmetros da freqüência mínima e máxima do motor, a mesma tinha 45 e 50 HZ respectivamente.

Por meio do inversor de freqüência WEG CFW 09 aumentamos para 50 e 55 HZ a freqüência para poder aumentar a rotação do motor. Porém a esteira continuava lenta. Após isso, pegamos o alicate amperímetro e checamos a corrente elétrica nas três fases de saída do motor para checar se a corrente elétrica estava alterada e a intensidade encontrada foi 6,5 A, sendo que a corrente nominal do motor é de 4,0 A.

Percebemos também que o motor estava bastante aquecido. A partir daí fomos checar o conjunto do motor, que compreende engrenagens e corrente. Foi detectado que o motor estava forçando seu trabalho, pois havia um pedaço de rebarba da peça de alumínio presa na esteira. Retiramos tal impedimento e fizemos limpeza em toda esteira, após o procedimento colocamos a mesma em funcionamento o qual apresentou maior velocidade, uma vez que foi aumentado a freqüência de mínima e máxima por meio do inversor de freqüência, com isso a esteira ficou muito rápida em relação ao processo normal, foi necessário regular a mesma de acordo com a necessidade da produção.

Após a intervenção da manutenção o equipamento voltou a funcionar normalmente, fizemos acompanhamento e posteriormente liberamos o mesmo para o setor produtivo.

O setor de injeção é um dos setores mais críticos no que diz respeito a paradas de máquinas, pois a maioria das máquinas injetoras vieram da MOTO HONDA e as mesmas já possuem mais de 20 anos de funcionamento.

Outra atuação que tive na injetora TOYO, foi quando o setor produtivo enviou uma ordem de serviço alegando que o molde não estava abrindo. Pegamos o esquema elétrico e verificamos o comando eletrônico responsável pela abertura do molde. O mesmo é controlado por uma placa eletrônica que se localiza no painel de comando da máquina e possui vários relés de controle, o qual aciona as válvulas solenóides de alta pressão de abertura e fechamento do molde. Foi medido a tensão elétrica diretamente na válvula solenóide de abertura do molde e não havia tensão elétrica.

Checamos a tensão de saída da placa eletrônica de comando do molde dentro do painel de comando e detectamos que o relé que comanda a válvula de abertura do molde não estava atuando, foi retirado o mesmo e feito teste de continuidade como o multiteste para checar se o mesmo estava fechando e abrindo os contatos, constatamos que os contatos estavam “colados”, devido muito tempo de funcionamento o qual carbonizou os mesmos fundindo-os. Efetuamos a troca do mesmo o qual normalizou o funcionamento do equipamento, tal procedimento foi executado e 40 minutos e ficamos acompanhando seu processo por mais 20 minutos, afim de garantir o bom funcionamento do equipamento, após isso a máquina foi entregue para o setor de produção.

As