A Segurança na Manutenção

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MINAS GERAIS – FRUTAL

LETICIA ALVES
MARIA EDUARDA DA MATA MARTINS
RAIANE MARIA ARAUJO

SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO

Gestão da Manutenção

Prof. Dr. Gustavo Gravatim

Frutal – MG

2018

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Introdução

A manutenção nasceu da necessidade do homem em manusear instrumentos e desenvolver máquinas/equipamentos de bens de produção que facilitassem a sua vida.

No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914 a manutenção era deixada em segundo plano e realizada pelo mesmo efetivo de operação.

A partir da implantação da produção em série por Ford se torna necessário criar equipes com o objetivo de reparar as máquinas operatrizes no menor tempo possível.

Os trabalhadores eram obrigados a executar diversas atividades de maneira repetitiva e monótona, com disciplina rígida e jornada de trabalho que durava entre 14 e 16 horas. A alta carga de trabalho, insalubridade do ambiente, falta de equipamento de segurança como EPI’s e EPC’s eram um dos muitos fatores de mortalidade. Ao mesmo tempo, as máquinas/equipamentos da época eram pouco confiáveis e resultavam em acidentes de trabalho frequentes.

Ao mesmo tempo em que os fatores destacados acima são geradores de risco a saúde e segurança do trabalhador, a falta de manutenção ou a manutenção inadequada provocam situações de riscos, acidentes de trabalho e problemas de saúde para todos os colaboradores da empresa. As revisões periódicas e de manutenção preditiva de máquinas e equipamentos (móveis e fixos) são medidas de controle que garantem um bom funcionamento, aumentam a confiabilidade e minimizam estes riscos.

O bom desempenho em segurança e Saúde no Trabalho é decisivo para as empresas, uma vez que este sistema reduz os riscos de acidentes, promove a saúde e a satisfação dos trabalhadores, melhora os resultados operacionais e a imagem da organização, criando novas oportunidades de crescimento.

Termo

O termo manutenção designa a combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida, compreendendo uma grande variedade de atividades de inspeção, de ensaio, de medição, de detecção de falhas, de reparação de avarias, de afinação, de conservação ou substituição de peças, de lubrificação e de limpeza.

Legislação

NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

A NR 12, por meio de seu texto, estabelece medidas prevencionistas de segurança e higiene do trabalho a serem adotados na instalação, operação e manutenção de máquinas e equipamentos, sendo novas ou usadas, objetivando a prevenção de acidentes de trabalho. Em resumo, os artigos 184 a 186 da CLT (NR-12) diz, principalmente: As máquinas e equipamentos deveram ser dotados de dispositivos de segurança, tais como dispositivo de partida e parada, sendo que os reparos, limpeza e ajustes só poderão ser realizados com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável a realização do ajuste. (NR-12, 1978)

Manutenções adequadas das instalações e máquinas e/ou equipamentos

As revisões periódicas e de manutenção preventiva de máquinas e equipamentos (móveis e fixos) são medidas de controle que garantem um bom funcionamento e minimizam o risco de quebras dos mesmos, proporcionando ao mesmo tempo a identificação e respectiva necessidade de reparos de modo a evitar as terríveis manutenções corretivas (apaga incêndios).

A manutenção mecânica industrial é um grande campo, comumente ligado a área de engenharia mecânica, que fica responsável por manter a confiabilidade e disponibilidade das máquinas e equipamentos e seus componentes individualmente, de modo a prevenir e corrigir falhas e problemas mecânicos ligados a estes.

Para conseguir manter o controle e planejamento da manutenção, é necessário dispor de dados confiáveis, dados bem apontados (geralmente pelo apontador) e equipamentos bem aferidos ou calibrados.

É importante que a empresa detenha de um bom sistema informatizado para o controle de manutenção da sua frota de máquinas/equipamentos, para armazenamento do registro (histórico) e cálculo dos totais de horas de cada equipamento, que permita prever e emitir alerta do plano de manutenção com um valor de horas ou quilômetros que anteceda o vencimento de cada revisão.

Fornecimento e uso de EPI e EPC (Equipamento de proteção individual e coletivo)

A garantia de segurança do funcionário deve ser uma das principais preocupações de qualquer empresa. Pela norma regulamentadora NR-06 do Ministério do Trabalho e Emprego, a empresa fica obrigada a fornecer aos seus empregados, gratuitamente, os equipamentos de proteção concernente a área e ao risco que o trabalhador está submetido, além de estar em perfeito estado de conservação e funcionamento. Ainda deve garantir a utilização destes por parte de seus trabalhadores.

Basicamente, existem dois tipos principais de equipamentos de proteção com fins de amenizar os riscos de acidentes ao trabalhador: os equipamentos de proteção individual (EPI) e os equipamentos de proteção coletiva (EPC).

Os EPI’s (Equipamento de Proteção Individual) podem ser classificado como todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e sua saúde. Pode-se destacar as seguintes categorias de EPI’s: Proteção da cabeça (capacete, capuz), proteção dos olhos (óculos e máscaras), proteção auditiva (protetor auricular, abafadores), proteção respiratória (respirador), proteção do tronco (coletes), proteção dos membros superiores (luvas, braçadeiras) e proteção dos membros inferiores (botas, calças).

Os EPC’s (Equipamento de Proteção Coletiva) podem ser classificados como todo dispositivo ou sistema de âmbito coletivo, destinado a preservação da integridade física e da saúde dos trabalhadores, assim como a de terceiros. Entre os principais EPC’s pode-se destacar os cones, fitas e placas de sinalização, alarmes, plataformas, grades e dispositivos de bloqueio, barreiras contra luminosidade e radiação, exaustores, corrimão, etc.

DDS (Diálogo de segurança)

É comum na área de manutenção o diálogo de segurança, também conhecido como DDS. Trata-se de um diálogo aplicado pelo empregador, supervisor, membros da SESMT, membros da CIPA, técnico de segurança ou funcionário designado da área à sua equipe, geralmente em um tempo de 5 a 15 minutos antes do início da jornada de trabalho, com fins de discutir e repassar instruções básicas de assuntos relacionados a prevenção de acidentes, saúde e segurança. O Objetivo é despertar no colaborador a conscientização envolvendo suas atividades diárias.