Atps Metrologia

1. DEFINIÇÃO DE UNIDADE DE MEDIDA

1.1 Medição

Ato ou efeito de medir. Consiste em calcular o valor de uma grandeza mediante as relações que a ligam a outras conhecidas com um padrão pré- definido. Sem a medição, o homem fica refém de conceitos como "grande/pequeno", "forte/fraco", "largo/fino", etc; porém, com a medição, o homem pode raciocinar com mais precisão acerca das referidas qualidades.

Exemplos de figuras de medições:

1.2 Aferição

Aferição é o ato de aferir, ou seja, medir, conferir pesos ou medidas. Aferição é estabelecido por um padrão legal e é também um procedimento de medida pra controle dos instrumentos de medição. As medidas servem para comparar se o valor observado e o correspondente aceitável estão iguais.

Na área da medicina, aferição é o ato de medir a pressão dos pacientes. Aferir a pressão significa medir a pressão arterial do indivíduo, se ela está dentro do padrão aceitável para a pessoa não correr nenhum risco de vida.

1.3 Calibração

Ato ou efeito de calibrar. Operação em que estabelece uma correspondência entre as leituras de um instrumento ( calibrador) e valores de uma grandeza física que é medida diretamente, ou indiretamente , pelo instrumento.

1.4 Validação

Ato ou efeito de validar ou de tornar válido. Mecanismo ou a atividade usada pela empresa para assegurar que um processo cuja saída não é totalmente verificável seja capaz de fornecer de forma constante produtos que atendam às especificações do cliente. A Validação de Processo faz parte do Plano Mestre de Validação (PMV), destacando-se a performance do processo de fabricação, ou seja, a confiabilidade, rastreabilidade e qualidade das informações definidas durante os testes. Para cada produto será realizada a Validação de Processo, gerando um protocolo com os critérios de aceitação e o relatório final para aprovação do processo. A Validação de Processo pode ser concorrente ou prospectiva, conforme a frequência de fabricação do produto.

1.5 Precisão

Grau de variação de resultados de uma medição. A precisão tem como base o desvio-padrão de uma série de repetições da mesma análise. De acordo com o VIM Vocabulário Internacional de metrologia, precisão é uma característica do instrumento.

Ex.: um paquímetro tem uma precisão entre 0,01 e 0,05 mm; o micrômetro tem uma precisão entre 0,01 e 0,001.

A precisão de um instrumento é algo que não pode ser alterado.

1.6 Exatidão

Correspondência à real medida do objeto. Consiste no grau de conformidade de um valor medido ou calculado em relação à sua definição ou com respeito a uma referência padrão. Portanto um instrumento pode ser preciso mas não ser exato.

Ex.: Um paquímetro de resolução (precisão) de 0,05 mm encontra-se a medida de 33,0 +-0,05 mm; porém, ao fazer testes com outros paquímetros constata-se que a medida real do objeto é de 30,0 +-0,05mm; ou seja, o paquímetro que mediu errado é preciso mas não é exato.

1.7 Reprodutibilidade

A reprodutibilidade é a consistência das medidas, ou seja, o grau em que as medidas ou observações efetuadas pelo mesmo observador/instrumento ou por outros observadores/instrumentos são concordantes, mantidas as mesmas condições. Essa condição permite se livrar de efeitos aleatórios que podem afetar os resultados, de erros de julgamento ou de manipulações.

1.8 Estabilidade

Qualidade daquilo que é estável, permanência, duração, equilíbrio, segurança: a estabilidade do poder.

Propriedade de um corpo em equilíbrio que tende a retomar a sua posição inicial, quando dela for desviado.

2. TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA.

As tolerâncias geométricas são definidas pela norma abnt nbr 6409 (tolerâncias de forma e de posição) e pela norma ABNT NBR 6405 (rugosidade das superfícies) baseadas nas normas DIN (620 e 7184).

2.1 TOLERÂNCIA DE FORMA

Conceito de erro de forma

Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica. A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada.

A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor.

Desvios de Forma

As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados em dois grupos:

Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais. Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalização etc.

Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios etc. São também definidos como rugosidade.

2.2 TOLERÂNCIA DE POSIÇÃO

A tolerância de posição estuda a relação entre dois ou mais elementos. Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça em relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho do produto. No estudo das diferenças de posição será suposto que as diferenças de forma dos elementos associados são desprezíveis em relação à suas diferenças de posição. Se isso não acontecer, será necessária uma separação entre o tipo de medição, para que se faça a detecção de um ou outro desvio. As diferenças de posição, de acordo com a norma ISO R-1101, são classificadas em orientação para dois elementos associados e posição dos elementos associados.

As tolerâncias de posição para elementos associados estão resumidas na tabela abaixo.