Boretação

Tratamento Térmico de Superfícies

Tratamentos térmicos superficiais envolvem alterações microestruturais, e por conseqüência nas propriedades mecânicas, em apenas de parte superficial da peça ou componente.

Muitos dos tratamentos térmicos superficiais consistem em aquecer o componente ou peça em atmosfera rica em elementos tais como carbono, nitrogênio ou boro.

Tem o objetivo aumentar a dureza superficial, resistência à fadiga e desgaste sem perda de tenacidade da peça ou componente.

Têmpera por Chama: O aquecimento é realizado por meio de chama oxiacetilênica até a austenitização da camada desejada. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão.

Existem 4 métodos para a têmpera superficial:

-Estacionário: Aquece-se apenas o local a ser endurecido com subsequente resfriamento rápido, por meio de aspersão ou imersão. É o método mais simples. Emprega apenas um maçarico e um tanque para resfriamento.

-Giratório: o componente, de seção circular, gira a uma velocidade estabelecida empiricamente, enquanto a tocha oxiacetilênica austenitiza a região ser endurecida. Para um aquecimento mais rápido e homogêneo são empregadas diversas tochas.

-Progressivo: método direcionado ao tratamento de peças de grande porte. O equipamento consiste de uma ou mais tochas de aquecimento e um dispositivo de resfriamento por aspersão, montados em um carro que pode Ter sua velocidade controlada. As velocidades variam, normalmente, de 5 a 30 cm/min.

-Progresivo-giratório: A componente gira ao mesmo tempo em que a tocha sofre deslocamento.

Têmpera por Indução: O aquecimento é realizado por meio de indução eletromagnética. O tempo de aquecimento é da ordem de segundos. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão.

Se uma corrente alternada passa por uma bobina, estabelece-se nesta um campo magnético alternado, o qual induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida.

Como a peça é um circuito fechado, a tensão induzida provoca um fluxo de corrente. A resistência à passagem desta corrente provoca o aquecimento da região a ser temperada.

A camada a ser temperada depende:

• da forma da bobina de indução;

• do número de voltas da bobina;

• da freqüência do campo magnético;

• da densidade de potência

Camadas temperadas com profundidade entre 0,3 a 1,5 mm (dureza entre 58 e 62 HRC) oferecem boa resistência ao desgaste em componentes submetidos a tensões leves e moderadas. Nestes casos, a profundidade de austenitização pode ser controlada empregando-se freqüências entre 10 kHz e 2MHz, densidades de potência na bobina entre 800 e 8000W/cm2 e tempos de aquecimento inferiores a 10 s.

Em componentes submetidos á tensões elevadas (> 30% σe) especialmente

aqueles submetidos à tensões cíclicas são recomendadas camadas mais espessas,

entre 1,5 e 6,5mm.