Fundiçao

Fresa

Fresadora é uma máquina-ferramenteira de movimento contínuo que realiza a usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada fresa, a operação de retirada de cavacos é chamada de fresamento. Desde que apareceram até hoje, tem apresentado uma evolução construtiva notável que permite uma faixa muito ampla de operações.

A ferramenta de trabalho da fresadora é classificada de fios múltiplos e se poder montar num eixo chamado portafresas. As combinações de fresas de diferentes formas conferem à máquina características especiais e, sobretudo vantagens sobre outras máquinas-ferramenta. Uma das principais características da fresadora é a realização de uma grande variedade de trabalhos tridimensionais. O corte pode ser realizado em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares, ou formando ângulos diversos: construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem em formas esféricas, côncavas e convexas, com rapidez e precisão.

Partes principais da fresadora: corpo, eixo principal, mesa, carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de velocidades de avanço, torpedo.

Fresamento é um processo para a obtenção superfícies usinado pela remoção progressiva de uma quantidade pré-determinada de material da peça de trabalho a uma taxa de movimento ou avanço relativamente baixa mediante a uma ferramenta multicortante, a fresa, que gira a uma alta velocidade. A característica principal do processo de fresamento é que cada aresta de corte da fresa remove a sua parcela do material na forma de cavacos individuais pequenos. O fresamento se diferencia dos demais processos de usinagem devido a sua cinemática onde a peça translada e ferramenta gira. A máquina ferramenta que propicia a operação é a fresadora. Esta operação pode gerar superfícies não planas e não de revolução, ao contrário de alguns outros processos de usinagem.

A operação de fresamento é uma das mais importantes no processo mecânico de fabricação. A operação consiste em remover cavaco de um material com a finalidade de construir superfícies planas retilíneas ou com uma determinada forma. Existem dois tipos principais de fresamento: fresamento frontal ou de topo e fresamento tangencial.

Furadeira/Brocas

Furadeiras Radiais – É uma máquina operatriz semelhante às fresadoras, possui um cabeçote móvel radialmente em 360 graus horizontais, além de ter suporte de ferramentas (brocas) com inclinação variável em 360 graus verticais. Em geral possui uma mesa de coordenadas em três eixos (x,y,z), além de ter inclinações da mesa em 180 graus. A furadeira radial é uma máquina indispensável na moderna indústria metalúrgica. Foi a partir das furadeiras radiais, dos tornos automáticos, e das fresadoras universais que surgiram os modernos centros de usinagens robotizados. São usadas em peças de grandes dimensões, difíceis de serem movimentadas e que devem ser furadas em diferentes pontos afastados uns dos outros.

Brocas

As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4 arestas de corte e sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O ângulo da ponta varia de 90º à 150º de acordo com a dureza do material a furar, sendo o ângulo de 120º o mais comum de se encontrar.

Tipos:

Os tipos de brocas mais comuns são: broca cilíndrica, broca de centro, broca calçada com pastilha e broca múltipla.

A broca de centro é uma broca curta e de diâmetro relativamente grande. Sua alta rigidez impede que ocorra uma flambagem e que o furo seja executado fora do local correto. Sua função é a de iniciar o furo de uma peça, ou seja, fazer um pequeno furo para que a ponta da broca não se desloque da posição.

As brocas calçadas com pastilha são indicadas para furação de materiais de maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. Neste tipo de broca, as pastilhas são presas ao corpo da ferramenta.

Similares às brocas calçadas há as brocas com pastilhas intercambiáveis, largamente utilizadas em altas produções e em máquinas CNC, devido à rapidez e simplicidade em se manter a afiação do gume cortante.

As diferentes partes de uma broca helicoidal são:

• Haste: destina-se à fixação da broca na máquina. Em brocas de diâmetro pequeno (até 15 m) em geral usa-se brocas de haste cilíndrica e a fixação à máquina se dá por intermédio de mandris. Em brocas de diâmetros maiores, prefere-se prender a morsa a um cone morse, que por sua vez é preso à máquina, o que possibilita maior força de fixação;

• Diâmetro(D): é medido entre as duas guias da broca. Normalmente tem tolerância dimensional h8;

• Núcleo: parte interior da broca de diâmetro igual a 0,16D. Serve para conferir rigidez à broca;

• Guias: a superfície externa de uma broca helicoidal apresenta duas regiões (uma em cada aresta de corte) que tem diâmetro maior que o diâmetro das paredes da broca. Tais regiões são denominadas guias.

• Canais helicoidais: são as superfícies de saída da ferramenta. O ângulo de hélice de brocas normais, que na periferia da broca coincide com o ângulo de saída pode ser de 28 graus para brocas de aplicação geral (Brocas do tipo N com ângulo de ponta = 118°), 15 graus para brocas destinadas a usinagem de materiais com cavaco curtos(brocas do tipo H com ângulos de ponta igual a 60 ou 90°) e 40 graus para brocas destinadas a usinagem de materiais com cavacos longos e/ou materiais moles (brocas tipo W com ângulo de ponta de cerca de140°). O comprimento do canal helicoidal também pode variar dependendo do diâmetro da broca e do comprimento do furo que se deseja usinar.

• Arestas de cortes: numa broca helicoidal as duas arestas principais de corte não se encontram em um ponto, mas existe uma terceira aresta ligando-as. Esta terceira aresta é chamada de aresta transversal de corte.

Retifica

Retífica é por definição um processo de corte por abrasão, na qual as partículas abrasivas atuam como uma ferramenta de corte (um bit, por exemplo) e ligante atua como o porta ferramentas (de um processo de torneamento, por exemplo). Similarmente ao torneamento ou fresamento, o processo de retífica também é um processo em que se formam cavacos, mas podemos apontar como diferenças principais:

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