Kamban

1. INTRODUÇÃO

O sistema “kanban” foi desenvolvido na Toyota Motor Company por Taiichi Ohno e Sakichi Toyoda e ficou conhecido dentro do Sistema Toyota de Produção, como um sistema de combate ao desperdício.

O kanban é um método de autorização da produção e movimentação do material no sistema JIT. Na língua japonesa a palavra kanban significa um marcador (cartão, sinal, placa ou outro dispositivo) usado para controlar a ordem dos trabalhos em um processo sequencial. O kanban é um subsistema do JIT. Os dois termos não são sinônimos (MARTINS, LAUGENI).

2. Objetivo do Sistema Kamban

O objetivo do sistema é assinalar a necessidade de mais material e assegurar que tais peças sejam produzidas e entregues a tempo de garantir a fabricação ou montagem subsequentes. Isso é obtido puxando-se as partes na direção da linha de montagem final (MARTINS, LAUGENI).

Somente a linha de montagem final recebe o programa de expedição, que deve ser aproximadamente o mesmo todos os dias. Todos os outros operadores de máquinas e fornecedores recebem as ordens de fabricação, que são os cartões kanban, dos postos de trabalho subsequentes. Se a produção parar, qualquer que seja o motivo, por certo tempo, o posto parado não mais enviará cartões kanban para o posto que o precede, e este também acabará parando tão logo complete o que estava sendo produzido, e assim sucessivamente (MARTINS, LAUGENI).

O sistema funciona com a colocação de um kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade. Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo aviso é levado ao seu ponto de partida, onde se converte num novo pedido para mais peças. Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local definido, então deve-se movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça.

O kanban permite agilizar a entrega e a produção de peças. Pode ser empregado em indústrias montadoras, desde que o nível de produção não oscile em demasia. Os kanbans físicos (cartões ou caixas) podem ser kanbans de Produção ou kanbans de Movimentação e transitam entre os locais de armazenagem e produção substituindo formulários e outras formas de solicitar peças, permitindo enfim que a produção se realize Just in time, que também fazia parte do Sistema Toyota de Produção.

3. Kamban Eletrônico

Embora o sistema de kanban físico seja mais conhecido, muitas empresas têm implementado sistemas de kanban eletrônico em substituição ao sistema tradicional. Vários sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) oferecem a possibilidade de utilização integrada do kanban eletrônico, permitindo sinalização imediata da demanda real do cliente em toda a cadeia de fornecimento. O sistema eletrônico tem como um de seus principais objetivos eliminar problemas comuns à utilização do sistema físico de kanban como a perda de cartões e a atualização dos quadros.

4. Funcionamento do Sistema Kamban

Para cada peça a ser produzida temos uma sequência de posições onde são colocados os cartões kanban. As posições vazias indicam o estoque disponível e cada cor indica o grau de urgência de cada posição. Os cartões possuem 3 cores, verde, amarelo e vermelho e são sempre colocados na ordem do verde para o vermelho.

A Faixa Verde define o nivelamento da produção, a Faixa Amarela significa o tempo de resposta para a produção de novas peças e a Faixa Vermelha é a segurança necessária para que os clientes não parem de produzir. Como em um semáforo de transito, podemos dizer também que a cor verde significa que a produção está operando em condições normais, a cor amarela significa que as áreas que produzem as peças ou componentes para envio para uma linha de montagem precisam de certa atenção e, a cor vermelha significa que as peças ou componentes devem ser produzidos com a máxima urgência para que não ocorra nenhuma parada de linha.

5. Modelo e Regras de Funcionamento

5.1. Modelo de um cartão kanban:

5.2 Regras de Funcionamento

Para um bom funcionamento do sistema do kanban físico, algumas regras devem ser seguidas, a saber: