Lean Manufacturing

É a aplicação da filosofia Lean nos processos de manufatura. Tudo começou no chão de fábrica, “gemba” para os japoneses, na indústria automobilística Toyota, onde foram criadas as ferramentas que compõe o Lean Manufacturing.

Imaginando um processo de manufatura iniciando no descarregamento das matérias-primas e terminando no carregamento dos produtos acabados, todas as etapas deste processo irão adicionar custos aos produtos, pois para serem realizadas necessitam de recursos que são a base de geração dos custos. Por exemplo: mão de obra, máquinas operatrizes, equipamentos de movimentação e armazenagem, espaços, materiais em estoque, energia-elétrica, etc. Porém, apenas parte destas atividades irão adicionar ao produto aquilo que os clientes desejam, ou seja valor.

A Missão de uma indústria está relacionada à transformação das matérias-primas que são adquiridas a um determinado custo, para que ao final do processo, o valor do produto acabado seja algumas vezes maior. É assim que uma indústria obtém a margem de contribuição com a venda de seus produtos, ou seja, transformando a matéria-prima, ou adicionando a ela determinadas características que os clientes valorizam e até mesmo se dispõe a pagar por elas.

Se medirmos o tempo das operações que agregam valor, transformando e/ou que adicionando determinadas características, por exemplo: a dobra e a pintura de uma chapa, a mistura de matérias- primas, a montagem de componentes a um conjunto, etc, teremos um número muito pequeno, da ordem de segundos ou minutos. Porém, se medirmos o tempo total representado pela soma das coberturas dos estoques e dos “pulmões” de espera, durante o processo (“throughput”), teremos como resultado: dias, semanas ou até meses. A diferença entre o tempo das operações que agregam valor e o tempo total, representa o potencial de otimização possível, ou seja, tudo que não agrega são perdas (ou “mudas” em japonês, e lê-se “mudas” em português) e devem ser eliminadas.É a aplicação da filosofia Lean nos processos de manufatura. Tudo começou no chão de fábrica, “gemba” para os japoneses, na indústria automobilística Toyota, onde foram criadas as ferramentas que compõe o Lean Manufacturing.

Imaginando um processo de manufatura iniciando no descarregamento das matérias-primas e terminando no carregamento dos produtos acabados, todas as etapas deste processo irão adicionar custos aos produtos, pois para serem realizadas necessitam de recursos que são a base de geração dos custos. Por exemplo: mão de obra, máquinas operatrizes, equipamentos de movimentação e armazenagem, espaços, materiais em estoque, energia-elétrica, etc. Porém, apenas parte destas atividades irão adicionar ao produto aquilo que os clientes desejam, ou seja valor.

A Missão de uma indústria está relacionada à transformação das matérias-primas que são adquiridas a um determinado custo, para que ao final do processo, o valor do produto acabado seja algumas vezes maior. É assim que uma indústria obtém a margem de contribuição com a venda de seus produtos, ou seja, transformando a matéria-prima, ou adicionando a ela determinadas características que os clientes valorizam e até mesmo se dispõe a pagar por elas.

Se medirmos o tempo das operações que agregam valor, transformando e/ou que adicionando determinadas características, por exemplo: a dobra e a pintura de uma chapa, a mistura de matérias- primas, a montagem de componentes a um conjunto, etc, teremos um número muito pequeno, da ordem de segundos ou minutos. Porém, se medirmos o tempo total representado pela soma das coberturas dos estoques e dos “pulmões” de espera, durante o processo (“throughput”), teremos como resultado: dias, semanas ou até meses. A diferença entre o tempo das operações que agregam valor e o tempo total, representa o potencial de otimização possível, ou seja, tudo que não agrega são perdas (ou “mudas” em japonês, e lê-se “mudas” em português) e devem ser eliminadas.