Modelo de produção Toyota

1 Introdução

Todos temos conhecimento da habilidade do Japão em criar novas tecnologias e a habilidade de recuperação de crises, catástrofes e guerras. Como exemplo podemos recordar alguns fatos, como a recuperação de sua economia no pós guerra, esta recuperação teve como base o modelo japonês de administração, conhecido também como sistema Toyota de produção, que tem como objetivo a

qualidade reduzindo estoques e custos. O sistema Toyota combina as técnicas de qualidade total e as tradições culturais japonesas.

2. Just in time e Qualidade Total

2.1 O Modelo Toyota de produção

O Sistema Toyota de Produção foi criado no Japão pela família Toyoda, aproximadamente na década de 60, baseado em técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor, onde na época as indústrias japonesas tinham uma produção baixa e escassez de recursos. A partir deste momento o Japão começou a mostrar seu potencial ao mundo e as idéias vindas de lá passaram a integrar o universo da administração.

2.2 Os princípios fundamentais do sistema Toyota de produção

Um dos pontos principais do modelo, é a eliminação de desperdícios, que funciona com uma produção enxuta, conhecida como lean production, que é fabricar com o máximo de economia de recursos e produzir sem defeitos.

.Além dos dois pontos citados acima a Toyota também tem um terceiro princípio que é essencial para o processo, o comprometimento e envolvimento dos funcionários ao lado da fabricação com qualidade e da eliminação de desperdícios. Os criadores da Toyota (Toyoda e Ohno) concluíram que o modelo de Ford pecava no desperdício de recursos, esforço humano, materiais, espaço e tempo. Fábrica gigantescas, pilhas de matérias em estoque, espaços vazios. O sistema Ford desperdiçava principalmente recursos humanos. Os recursos deveriam sempre estar disponíveis, para cumprir

com segurança o trabalho em caso de emergências, sendo essa a filosofia do just in case (só para garantir). Para os japoneses este método era um desperdício, em especial após a segunda guerra mundial com a escassez de recursos no país. A partir deste momento surgiu o elemento principal do sistema Toyota de produção: eliminação de desperdícios.

Segundo o sistema Toyota , os desperdícios são classificados em sete grandes grupos:

Perda por super-produção (quantidade e antecipada);

Perda de superprodução por quantidade:

Refere-se a perda por produzir além do programado ou requerido. Este tipo de perda é uma coisa que não acontece no modelo Toyota, é um tipo de perda inadmissível em qualquer hipótese e está superada no sistema Toyota.

Perda de superprodução por espera:

Refere-se a perda por produzir antes do momento necessário, ou seja estoque alto de produtos, aguardando consumidores, esse tipo de perda é a mais perseguida pelo sistema Toyota.

Perda por espera;

O desperdício com o tempo de espera é o intervalo de tempo no qual nenhum processamento, transporte ou inspeção é executado. O lote aguarda o sinal verde para seguir em frente.

2.1 Perda por Espera no Processo:

Refere-se ao tempo em que o lote inteiro aguarda o fim da operação executada no lote anterior, até que a máquina, dispositivo ou operador estejam disponíveis para o início da operação.

2.2 Perda por espera do lote

Refere-se a espera que cada peça

aguarda até que o lote total seja finalizado. Como exemplo temos no momento na fabricação de um lote de 1000 peças e a 1 produzida aguarda a finalização das outras 999 peças.

2.3 Perda por espera do operador

Acontece quando o operador é obrigado a permanecer junto a máquina, para acompanhar ou monitorar o processo até seu fim.

Perda por transporte;

O transporte é uma atividade que não agrega valor, o ideal do transporte é em seu limite a sua completa eliminação, esta eliminação ou redução deve ser encarada como a prioridade no esforço de redução de custos, somente após esgotadas as possibilidades de melhorias no processo de transporte, as melhorias nas operações de transporte são introduzidas, é o caso das automatizações nas indústrias.

Perda no próprio processamento;

Refere-se a pontos do processamento que poderiam ser eliminadas, sem afetar as características ou desempenho do produto/serviço final.

Perda por estoque;

Refere-se a perda em forma de estoque, matéria prima, material em processamento e produto final, a grande vantagem em barrar esta perda é a melhoria nos problemas de sincronia entre os processos.

Perda por movimentação;

Refere-se as perdas por movimentação desnecessária realizadas pelos operadores na execução de uma operação. Este tipo de perda poder ser melhorada pelo estudo de tempos e movimentos, podendo haver uma melhoria de 10% a 20%.

Perda por fabricação de produtos defeituosos.

Refere-se aos produtos que contém algum problema técnico, alguma imperfeição ou qualidade fora do padrão. No modelo Toyota a eliminação de perdas por produtos defeituosos depende da aplicação de métodos de controle na fonte, junta a causa do defeito.

2.3 Prevenção e eliminação de desperdícios.

Após a eliminação e redução dos desperdícios, sobram os esforços para agregar valor ao produto. Agregar valor é realizar operações de transformação de materiais e componentes relacionados na elaboração do produto. Diminuindo desperdícios, diminui os custos sem comprometer o valor final do produto ao cliente, que é uma ideia fundamental nos sistemas de produção enxutos.

O sistema Toyota tem 3 ideais para eliminação de desperdícios:

Racionalização do trabalho:

A racionalização do trabalho consistia em trabalhar com equipe de operários com um líder por equipe, que tinha função de coordenar e substituir caso algum faltasse. As equipes recebiam tarefas que devia ser executado da melhor maneira, também eram responsáveis pela manutenção de seus equipamentos e o controle de qualidade.

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