RELATÓRIO: ANÁLISE DE MICRO ESTRUTURA DE AÇO 1070

UNIASSELVI

CENTRO UNIVERSITÁRIO LEONARDO DA VINCI

Alunos:

Alexandro Garlini

Alexsandro J. Favero

Andre Konell Latauczeski

Cleber W. Mognon

Diego Maas

Henrique Nicoletti

Ricardo Schwantz

RELATÓRIO: ANÁLISE DE MICRO ESTRUTURA DE AÇO 1070

Relatório de ensaios metalográficos efetuados no laboratório do Centro Universitário Leonardo da Vinci nos dias 3 e 10 de Abril de 2014, elaborado para avaliação da disciplina de Ciência e Propriedades dos Materiais do curso de Engenharia Mecânica III semestre.

Professor: Claudiomar de Souza Tavares, Msc.

Timbó

Maio/2014

Sumário

1 Introdução 3

2 Revisão bibliográfica 4

2.1 Metalografia 4

2.1.1 Caracterização metalografica 4

2.1.2 Do processo 5

2.1.2.1 Lixamento 5

2.1.2.2 Polimento 7

2.1.2.3 Ataque Químico 8

2.1.2.4 Microscopia 8

2.2 Aços 9

2.2.1 Propriedade dos Aços 10

2.2.2 Aço 1070 11

3 Técnicas Analíticas 13

3.1 Embutimento 13

3.2 Lixamento 14

3.3 Polimento 15

3.4 Ataque Químico por imersão 16

3.5 Microscopia 17

4 Equipamentos 19

4.1 Embutimento 19

4.2 Politriz 20

4.3 Microscópio 21

5 Resultados de discussões 23

6 Referencias Bibliográficas 24

1 Introdução

Neste trabalho iremos descrever o processo metalográfico realizado no Laboratório Leonardo da Vinci com um aço 1070 sem tempera. A metalográfia consiste em um processo que analisa a estrutura, composição e relaciona essas propriedades do metal.

Ao realizarmos a metalográfia com o aço 1070 sem tempera, foi necessário realizar o embutimento do corpo de prova para facilitar o manuseio do mesmo, fazendo então o polimento da peça, o ataque químico e ao final a observação da estrutura do material através do microscópio.

Através da metalográfia podemos perceber a concentração de carbono, ferrita e perlita da peça e fazer algumas relações quanto a resistência mecânica, ductilidade, tenacidade.

2 Revisão bibliográfica

2.1 Metalografia

A teoria define METALOGRAFIA como sendo o ramo da ciência que relaciona a composição e a estrutura e sua relação com as propriedades de metais e ligas. O precursor da metalografia moderna foi Henry Clifton Sorby (1826 – 1908), que em 1863 observou pela primeira vez uma estrutura com o auxilio de um microscópio ótico. O exame metalográfico de uma amostra envolve três estágios fundamentais de preparação do corpo de prova: preparação da superfície, objetivando a obtenção de uma superfície plana e polida; o ataque adequado para evidenciar a microestrutura, e finalmente a observação ao microscópio. Ao longo do tempo foram desenvolvidos muitos métodos de preparação de amostras, mas sem dúvida a etapa mais importante é a observação ao microscópio, pois é nesta etapa que será possível conhecer as propriedades do material analisado. O exame metalográfico pode ser feito à vista desarmada ou até no máximo 10x (exame macrográfico ou macrografia) ou com auxilio de um microscópio (exame micro gráfico ou micrografia). Pela macrografia obtêm-se informações de caráter geral, como a homogeneidade do material da peça, a distribuição, natureza e quantidade de certas impurezas, processos de fabricação, etc. Pela micrografia pode-se observar a granulação do material, a natureza, quantidade, distribuição e forma dos diversos constituintes, certas inclusões, etc., que em seu conjunto conduzem a uma série de conclusões interessantes e de utilidade prática. Assim, os ensaios mecânicos constatam os valores da resistência, dureza, etc., do material, a análise química mostra os elementos que constituem o material e o exame metalográfico fornece informações sobre a estrutura do material. Podemos visualizar melhor estas relações com o tetraedro da Ciência dos Materiais.

2.1.1 Caracterização metalografica

A observação metalográfica é um meio bastante poderoso para prever ou explicar as propriedades e o comportamento de uma peça metálica, já que permite conhecer a estrutura do material, isto é, os seus microconstituintes, bem como a morfologia e distribuição destes. O estudo da microestrutura de um material tem como objetivo entender o seu comportamento sob diversas condições (aplicações) e assim relacionar as observações realizadas com algumas de suas propriedades. Relacionar observações com propriedades significa correlacionar a estrutura a partir de micrografias ou macrografias com as propriedades dos materiais (resistência mecânica, resistência à corrosão, condutividade elétrica, etc.). Do ponto de vista experimental a obtenção de imagens da microestrutura de um sólido apenas faz sentido quando esta apresentar algum tipo de contraste com diferenças morfológicas, topográficas ou composicionais. Uma caracterização metalográfica completa inclui, portanto, estes dois aspectos: análise qualitativa e quantitativa.

2.1.2 Do processo

Como já foi dito o processo da metalografia se divide em três passos, que são: obtenção da superfície plana e polida, o ataque químico, e analise micro gráfica. Para a obtenção superfície plana e polida é necessário primeiro mais dois sub-processos que são o lixamento e o polimento. Para um melhor manuseio da amostra durante o lixamento e polimento é comum usar o embutimento. O embutimento é de grande importância para o ensaio metalograficos, pois além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que amostras com arestas rasguem a lixa ou o pano de polimento; bem como o abaulamento durante o polimento. Existem dois tipos de embutimento o embutimento a frio e o embutimento a quente. No método a quente a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento. Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o material polimérico utilizado.

2.1.2.1 Lixamento

Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação seja executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de amostras metalográficas.

Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático. A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. (Figura 1).

Figura 1– Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos alternados.

A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100, 220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:

• Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final (oque se quer analisar);

• A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que possam provocar reações químicas na superfície;

• Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo lixamento;

• Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa. Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o esmerilhamento ou “Lapping”, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.

A lixa é uma folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade superficial).

No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua granulometria da lixa. Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de boro. A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.

Para o processo de lixamento é necessário seguir alguns passos para a obtenção de um melhor resultado:

1°-verificar se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra Mecanográfica.

2° - verificar se há água.

3°-fazer um ponto de referencia na amostra

4°-começar o lixamento de desbaste

5°-lixar ate que só restem os riscos da ultima lixa utilizada

6°-gire 90° e vá para a próxima lixa

7°-repetir passos 5° e 6° ate chegar à lixa de granulometria 1200.

2.1.2.2 Polimento

Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros. A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido, etc.) para que a secagem seja rápida.

Um dos processos de polimento mais utilizados é o processo mecânico, que é realizado através de uma politriz. Pode ser manual, quando a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas variáveis.

O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é a pasta diamantada, porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com concentração de 10% em varias granulometrias. Dependendo do tipo de agente polidor escolhido será escolhido o pano de polimento.

2.1.2.3 Ataque Químico

Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e as diferentes fases na microestrutura. Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por certo tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são escolhidos em função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar na análise metalográfico microscópica.

Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz om que cada grão e fase reflita a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os contornos de grão e das diferentes tonalidades às fases permitindo sua identificação das mesmas no microscópio.

A superfície da amostra, quando atacada por reagentes específicos, sofre uma série de transformações eletroquímicas baseadas no processo de óxido-redução, cujo aumento do contraste se deve ás diferenças de potencial eletroquímico. São formadas células locais onde os constituintes quimicamente pobres atuam como um ânodo, reagindo com o meio de ataque de maneira mais intensa que os mais nobres. Para o ataque químico são usados soluções aquosas ou alcoólicas de ácidos, bases e sais, bem como sais fundidos e vapores. O contraste varia em função da composição química, temperatura e tempo.

2.1.2.4 Microscopia

O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não só cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e altamente especializado.

Devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua capacidade praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície, assumiu formas específicas e geram uma série de técnicas e dispositivos que facilitam e às vezes só assim possibilitam a execução dessas técnicas. Mais precisamente, fala-se de posicionamento das amostras, iluminação apropriada e técnicas fotográficas.

O microscópio visa a comodidade do operador, assim como, tornar mais fácil e nítida a microestrutura em observação.

Figura 2–microscópio óptico de reflexão

2.2 Aços

Aço é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com percentagens deste último variando entre 0,008 e 2,11%. Distingue-se do ferro fundido, que também é uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,11% e 6,67%. O carbono é um material muito usado nas ligas de ferro, porém varia com o uso de outros elementos como: magnésio, cromo, vanádio e tungstênio. O carbono e outros elementos químicos agem com o agente de resistência, prevenindo o deslocamento em que um átomo de ferro em uma estrutura cristalina passa para outro. A diferença fundamental entre ambos é que o aço, pela sua ductilidade, é facilmente deformável por forja, laminação e extrusão, enquanto que uma peça em ferro fundido é muito frágil. O aço incorpora outros elementos químicos, alguns prejudiciais, proveniente da sucata, do mineral ou do combustível empregue no processo de fabricação, como o enxofre e o fósforo. Outros são adicionados intencionalmente para melhorar algumas características do aço para aumentar a sua resistência, ductilidade, dureza ou outra, ou para facilitar algum processo de fabricação, como usinabilidade, é o caso de elementos de liga como o níquel, o cromo, o molibdênio e outros. As principais aplicações de estruturas metálicas na atualidade são: pontes ferroviárias e rodoviárias; edifícios industriais, comerciais e residenciais; galpões; hangares; corberturas de grandes vãos; torres de transmissão e para antenas; plataformas Off-Shore; contrução naval; tanques e tubulações; etc. Os aços são classificados em grupos aos quais facilitam o entendimento pela sua vasta área de aplicações. Abaixo veremos uma classificação dos aços, que nos permite uma distinção entre aços comuns e aços ligados. Esses aços podem ser subdivididos em:

• Aços de baixo teor de carbono, com [C] < 0,3%, são aços que possuem grande ductilidade, bons para o trabalho mecânico e soldagem (construção de pontes, edifícios, navios, caldeiras e peças de grandes dimensões em geral). Estes aços não são temperáveis.

• Aços de médio carbono, com 0,3 < [C] < 0,7%, são aços utilizados em engrenagens, bielas, etc.. São aços que, temperados e revenidos, atingem boa tenacidade e resistência.

• Aços de alto teor de carbono, com [C] > 0,7%. São aços de elevada dureza e resistência após a têmpera, e são comumente utilizados em molas, engrenagens, componentes agrícolas sujeitos ao desgaste, pequenas ferramentas, etc.

2.2.1 Propriedade dos Aços

As propriedades do aço podem variar de acordo com sua composição química e teor de carbono, garantido uma grande diversidade de aplicações práticas.O aço apresenta um comportamento dúctil com regimes de deformação elástica e plástica.Até certo nível de tensão aplicada, o material trabalha no regime elástico-linear, onde a constante de proporcionalidade é denominada módulo de deformação longitudinal ou módulo de elasticidade. Ultrapassado o limite de proporcionalidade, tem lugar a fase plástica, na qual ocorrem deformações crescentes sem variação de tensão (patamar de escoamento). O valor constante dessa tensão é a mais importante característica dos aços estruturais e é denominada resistência ao escoamento. O valor máximo da tensão antes da ruptura (ponto mais alto do diagrama tensão-deformação) é denominado resistência à ruptura do material. Os diversos tipos de aço são classificados e denominados por normas nacionais (NBR) e internacionais (ASTM) de acordo com sua aplicação e propriedades mecânicas (principalmente a resistência ao escoamento e resistência à ruptura, no caso de aços estruturais).A classificação mais comum é de acordo com a composição química, dentre os sistemas de classificação química o SAE (SocietyofAutomotiveEngineers) é o mais utilizado, e adota a notação ABXX, em que AB se refere a elementos de liga adicionados intencionalmente, e XX ao percentual em peso de carbono multiplicado por cem.

A composição química determina muita das características importantes dos aços, para aplicações estruturais. O aumento do teor de carbono (C) constitui a maneira mais econômica para obtenção de resistência mecânica dos aços, o teor de carbono é limitado a 0,20%, nos aços resistentes à corrosão atmosférica. O Manganês (Mn) é uma outra maneira de conferir alta resistência aos aços, porém prejudica a capacidade de solda. O Silício (S) é usado como desoxidante do aço, favorece sensivelmente a resistência mecânica (limite de escoamento e de resistência) e a resistência à corrosão, reduzindo, porém a soldabilidade. O Enxofre (S) é extremamente prejudicial aos aços. Desfavorece a ductilidade, em especial o dobramento transversal, e reduz a soldabilidade. Nos aços comuns, o teor de enxofre é limitado a valores abaixo de 0,05%. O Fósforo (P) aumenta o limite de resistência, favorece a resistência à corrosão e a dureza, prejudicando, contudo, a ductilidade e a soldabilidade. Quando ultrapassa certos teores, o fósforo torna o aço quebradiço. O Cobre (Cu) aumenta de forma sensível a resistência a corossão atmosférica dos aços, em adições até 0,35%. Aumenta também a resistência à fadiga, mas reduz de forma discreta, a ductilidade, a tenacidade e a soldabilidade. O Titânio (Ti) aumenta o limite de resistência, a resistência à abrasão e melhora o desempenho do aço a temperaturas elevadas. É utilizado também quando se pretende evitar o envelhecimento precoce. O Cromo (Cr) aumenta a resistência mecânica à abrasão e à corrosão atmosférica, reduz porém a soldabilidade.

2.2.2 Aço 1070

É um aço com a composição química de 0,65% a 0,75% de carbono, 0,60% a 0,90% de manganês, no máximo 0,04% de fosforo e 0,05% de enxofre. Pertence a classe dos aços com alto teor de carbono. Suas características são boa resistência mecânica e capacidade de tratamento térmico. Quando grandes tensões de conformação são exigidas e bons índices de dureza no produto final.

São diversas as suas aplicações entre elas as principais são molas de baixa solicitação e pequena espessura e ferramentas agrícolas resistentes ao desgaste, brocas etc.

Quanto ao tratamento térmico, sua normalização fica em 885 °. Aquecimento a 800 – 815 °C e têmpera em água. Revenimento por 2 horas a 260 °C [D=55HRC] ou 425°C [D=39,5HRC]. Barra de 25mm.

3 Técnicas Analíticas

3.1 Embutimento

Para facilitar o manuseio e desempenhar as atividades com mais segurança, o corpo de prova foi embutido em material termoplástico, neste caso utilizado baquelite. É realizado por meio de prensa, utilizando pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. Este processo é realizado colocando o corpo de prova com a face a ser analisada, em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento. Aquecendo o material termoplástico até a temperatura desejada para ocorrer a polimerização.

Figura 3 - Prensa de embutimento em baquelite.

O Procedimento do embutimento ocorre de acordo com os seguintes passos:

• Posicionar a amostra com a face a ser analisada para baixo, em contato com o embolo.

• Baixar o embolo.

• Limpar borda, removendo excesso de baquelite.

• Colocar embolo.

• Manter pressão durante o processo de 180 KgF/mm2

• Conforme ocorre o compactamento do material, o operador da prensa deve aplicar a pressão até que esta seja reduzida ao máximo.

• Após esfriar a peça, remover a mesma da prensa.

Figura 4 - Peça embutida em Baquelite

3.2 Lixamento

Para obter uma imagem microscópica perfeita é necessário fazer o lixamento do corpo de prova, este processo é realizado através do uso gradativo de lixas. Neste procedimento é fundamental tomar alguns cuidados e agir de forma cautelosa a fim de garantir a preparação necessária para analise, é o processo mais demorado da metalográfia. A técnica de lixamento consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixa de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90) em cada lixa subsequente até desaparecerem os riscos da lixa anterior. Fui utilizada uma máquina politriz, suas características e funcionamento veremos no capítulo a seguir.

A sequencia de lixas utilizadas para o trabalho metalográfico são as descritas a seguir: 120, 220, 400, 600,1000 e 1200. Durante esta etapa é fundamental tomar alguns cuidados e prestar atenção nos detalhes descritos:

• Limpar a superfície para que esteja isenta de qualquer impureza, como graxa, óleo, partículas, etc.

• Eliminar riscos profundos, em alguns casos retornando a lixa de granulação mais grossa repetindo o processo.

• Lixar 100% da superfície, garantindo a planicidade da amostra, evitando que parte da amostra fique sem receber o lixamento adequado.

Figura 5 - Processo de Lixamento

3.3 Polimento

Após fazer o lixamento e eliminar os riscos presentes no corpo de prova, é realizado o polimento da superfície.

Neste processo é utilizado a mesma Lixadeira/Politriz anteriormente usada para polimento da peça, substituindo a lixa por panos especiais de polimento.

Adicionando Pasta Diamante 6 micra e álcool etílico.

Figura 6– Processo de Polimento

3.4 Ataque Químico por imersão

Após realizar o polimento, limpamos a amostra com Álcool Etílico, para em seguida ser mergulhada em uma Solução de Nital 3% com97ml de álcool etílico e 0,3 ml de ácido nítrico, permanecendo imersa por 15 segundos.

Após a imersão o corpo de prova foi novamente lavado com Álcool Etílico e seco com ar quente.

Figura 7 - Soluções utilizadas no ataque químico.

3.5 Microscopia

Utilizando o microscópio podemos analisar nosso corpo de prova ampliando sua imagem em 800x. Após ajustar o foco e capturar a imagem a mesma é armazenada através de um computador anexado ao microscópio.

Figura 8 - Microscópio para análise de microestrutura

Figura 9 - Visualização através de computador conectado ao Microscópio.

Figura 10 - Imagem ampliada

Na figura 10, podemos observar que existe uma matriz ferrítica, mas em grande parte nódulos de perlita.

4 Equipamentos

4.1 Embutimento

Marca: Entex Modelo : PME 30

Características Técnicas:

Equipamento de bancada Sistema Hidráulico Manual.

• Alimentação 220 V monofásico.

• Botão de parada de emergência.

• Potencia 500w.

• Peso 26kg.

• Dimensões: altura 370mm / largura 300mm / profundidade 300mm.

• Câmara de moldagem com 30 mm.

• Sistema de aquecimento e refrigeração controlado eletronicamente.

• Setup de programação com ciclo de aquecimento e resfriamento automático e sinal sonoro ao termino do ciclo.

• Indicação de temperatura e tempo digital no painel.

• Carcaça em Alumínio com pintura eletrostática a pó.

• Manômetro para indicação da pressão.

• Lâmpada piloto indicando aquecimento e resfriamento.

4.2 Politriz

Marca: Entex

Características Técnicas:

• Fabricação Nacional.

• Velocidade variável controlada por potenciômetro Weg.

• Motor 1 HP Weg.

• Cânula de água e registro.

• Sistema de auto torque sem correia.

• Corpo em Fibra.

4.3 Microscópio

Marca: BEL – PHOTONICS

Características Técnicas:

• Microscópio Metalográfico.

• Modelo: NIM-100.

• Aumentos de 40x a 400x.

• Tubo trinocularSiedentopt com AJUSTE interpupilar 55 milímetros-75mm, Ajuste de dioptria na porta ocular Esquerda, Inclinação 45, com pino e trava, SaidaTrinocular.

• Ocular 10x.

• Objetivas Planacromaticas.

• Platina Mecânica com área 200x150mm . com Deslocamento 40mmx50mm.

• Filtros Verde, Azul e Amarelo.

• Focalização:. Macrométrico com área de Trabalho 35mm, Micrométrico com Cursos de 0.002 milímetros Divisão POR.

• Macro e Micro conjugada los BOTOES bilaterais. Tensor Acoplado e Parágrafo da Automática.

• Iluminação: Lâmpada halógena6V 20W com Ajuste de intensidade luminosa.

5 Resultados de discussões

Pego uma amostra de aço SAE 1070 embutida em baquelite. Após isso deu-se inicio na preparação da maquina de lixamento, colocando a primeira lixa de granulação 120 e lixando até eliminar os riscos superficiais Após foi trocado para a lixa de granulação 220 e subsequente para a lixa com granulação 400, 600, 1000 e finalizando com a lixa 1200.

Ao finalizar o lixamento iniciou-se o polimento que visa um acabamento superficial polido, isento de marcas e riscos. No polimento é usado pasta de diamante e álcool etílico quando necessário para molhar o feltro.

Finalizado o polimento da amostra, é iniciado o processo de ataque químico, que serve para visualizar o contorno de grão da microestrutura. Limpa-se a amostra com álcool etílico e mergulha a mesma num recipiente com solução de Nital 3% por aproximadamente 10s. Esse reagente causa corrosão na superfície ressaltando a microestrutura. Retirando a amostra do recipiente é feito novamente uma limpeza na amostra com álcool etílico para retirar o excesso da solução de Nital. Para não contaminar a amostra é mantido algodão umedecido com álcool etílico em cima da amostra. É levada esta amostra rapidamente a frente de um secador afim de secar o mesmo com o ar quente.

Com um algodão seco em cima da amostra, a mesma é levada para um microscópio para ser visualizada e analisada sua microestrutura. Com um aumento de 800x viu-se a seguinte microestrutura:

Analisando a microestrutura do aço SAE 1070, (Figura 10), observa-se que é composta de ferrita e perlita, sendo um aço ferrítico – perlitico com um teor de carbono abaixo de 0,8% (hipoeuteutóide), com um alto teor de encruamento devido a um provável esforço mecânico. Temos uma marcante presença de carbono assim gerando uma resistência mecânica, uma ductilidade elevada, tendo uma baixa tenacidade, tem um elevado limite de escoamento, pelo alto teor de encruamento.

6 Referencias Bibliográficas

 http://www.cienciadosmateriais.org/ (acesso em 14/04/14).

 http://upf.br/~zacarias/Est_Aco_2004.pdf (acesso em 14/04/14).

 http://pt.slideshare.net/iyomasa/classificao-dos-aos.Acesso (acesso em 14/04/14).

 http://pt.scribd.com/doc/16455247/49/PROCESSOS-DE-REFINO-DO-ACO (acesso em 14/04/14).

 http://www.steelconstruction.info/Steel_construction_products#Shaping_steel (acesso em 14/04/14).

 http://pt.slideshare.net/iyomasa/classificao-dos-aos (acesso em 14/04/14).