Tecnico De Seguran'ca

Quadro 3.3 - Exemplo de Tabela de HazOp.

UNIDADE DE PROCESSO: Produção de DAP

NÓ-DE-ESTUDO: 01 PARÂMETRO DE PROCESSO: Fluxo

PALAVRA

-GUIA DESVIO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS AÇÕES SUGERIDAS

Nenhum Ausência de fluxo (1) Válvula A não abre.

(2) Suprimento de ácido fosfórico esgotado.

(3) Entupimento ou rup-tura da linha de ácido fos-fórico. Excesso de amônia no reator e liberação para a área de traba-lho. Fechamento automático da vál-vula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico.

Menos Menor vazão (1) Válvula A parcialmen-te fechada.

(2) Entupimento ou va-zamento na tubulação. Excesso de amônia no reator e liberação para a área de traba-lho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantita-tiva do suprimento. Um dos integrantes do grupo ficou desig-nado para calcular a relação grau de toxicidade X redução do flu-xo. Fechamento automático da vál-vula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico. O set point depende do cálculo de grau de toxicidade X redução de fluxo.

Mais Maior vazão (1) Válvula A aberta além do parâmetro.

(2) Elevação do nível de ácido fosf'órico. Excesso de ácido fosfórico de-grada o produto, mas não apre-senta riscos ao local de trabalho. Controle automático da válvula A em função do nível do tanque para regulagem da vazão.

Parte de Decréscimo da concen-tração de ácido fosfó-rico (1) Fornecedor entrega produto errado ou com concentração diferente.

(2) Erro no carregamento do tanque de ácido fosfóri-co. Excesso de amônia no reator e liberação para a área de traba-lho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantita-tiva do suprimento. Estabelecer procedimento de checagem da concentração de ácido fosfórico do tanque de suprimento de ácido após o carregamento do tanque.

Além de Aumento da concentração de ácido fosfórico Esta é uma consideração não passível de ocorrência, uma vez que a concentra-ção de armazenagem é a mais alta possível

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Outro que não Outro material que não o ácido fosfórico (1) Fornecedor entrega produto errado.

(2) Contaminação da linha com outro produto. Depende do produto substituído. Um dos integrantes do grupo ficará encarregado de testar as substituições potenciais baseado na disponibilidade de outros ma-teriais na planta. Procedimento para checagem do material pego antes de car-regá-lo no tanque de suprimen- to de ácido fosfórico

Fluxograma Hazop

CAPÍTULO III

ESTUDO DE OPERABILIDADE E RISCOS

HAZARD AND OPERABILITY STUDIES

"PELA QUANTIDADE DE RISCOS QUE IDENTIFICOU E PELO NÚMERO DE

AÇÕES QUE PRODUZIU, EM RELAÇÃO AO TEMPO GASTO NA APLICAÇÃO,

CONSIDERAMOS ESTA TÉCNICA ESSENCIAL À OBTENÇÃO DE

SEGURANÇA NO PROJETO E NA OPERAÇÃO DAS INSTALAÇÕES."

BENEDITO CARDELLA6

3.1. APRESENTAÇÃO

O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) é uma metodologia de Análise de Riscos que foi desenvolvida para identificar riscos e problemas operacionais em plantas de processos industriais, os quais, apesar de aparentemente não apresentarem riscos imediatos, podem comprometer a produtividade e a segurança da planta. Apesar de ter sido desenvolvido originalmente para análise qualitativa de riscos e problemas operacionais principalmente quando da utilização de novas tecnologias, onde o conhecimento sobre a operacionalidade das mesmas é escasso ou inexiste, esta técnica tem sido efetivamente utilizada em qualquer estágio da vida útil de plantas industriais.

A técnica de Análise de Riscos HazOp orienta a realização de um estudo eficiente, detalhado e completo sobre as variáveis envolvidas no processo. Através da utilização do HazOp, é possível identificar sistematicamente os caminhos pelos quais os equipamentos que constituem o processo industrial podem falhar ou serem inadequadamente operados, o que levaria à situações de operação indesejadas.

O HazOp atualmente tem sua maior aplicação em projetos de novas unidades industriais e em ampliações de unidades já existentes, principalmente devido a algumas imposições legais. Porém, as instalações industriais em operação, quando não sujeitas à modificações, não tem sido objeto de aplicação de HazOp ou qualquer outro método sistemático de Análise de Riscos.

Apesar de se tratar de uma técnica desenvolvida na década de 60, pela indústria química ICI, não existe ainda uma padronização quanto ao seu uso, quanto as formas de apresentação dos resultados obtidos e sobre como conduzir eficientemente o estudo. Este é um dos fatores que muitas vezes afastam os analistas desta técnica. Deste modo, o objetivo principal deste capítulo é fundamentar a técnica HazOp. Além disso, buscamos, também neste capítulo, introduzir o HazOp como um processo de aquisição e representação do conhecimento sobre um domínio, no caso uma planta industrial, de modo que este possa ser implementado como base de conhecimentos de uma ferramenta computacional a ser utilizada em instrução programada, a qual será apresentada nos capítulos seguintes.

Os conceitos e os procedimentos que serão apresentados a seguir baseiam-se, principalmente, no modelo de HazOp apresentado pela AIChE, em sua publicação Guidelines for Hazard Evaluation Procedures26, e, em menor proporção, no trabalho de KLETZ34.

3.2. DESCRIÇÃO GERAL DA TÉCNICA

Fundamentalmente, o HazOp é uma técnica estruturada que foi desenvolvida para identificar riscos de uma instalação industrial mas que procura, principalmente, identificar problemas referentes aos procedimentos operacionais que possam levar a danos materiais e/ou humanos. Desta forma, o HazOp não é uma determinação de falhas por excelência, mas uma avaliação não quantificada dos riscos e dos problemas