Fordismo

Fordismo, termo criado por Henry Ford, em 1914 refere-se aos sistemas deprodução em massa ( linha de produção ) e gestão idealizados em 1913 pelo empresário americano Henry Ford (1863-1947), autor do livro "Minha filosofia e indústria", fundador da Ford Motor Company, em Highland Park, Detroit. Trata-se de uma forma de racionalização da produção capitalista baseada em inovações técnicas e organizacionais que se articulam tendo em vista, de um lado a produção em massa e, do outro, o consumo em massa. Ou seja, esse "conjunto de mudanças nos processos de trabalho (semi-automatização, linhas de montagem)" é intimamente vinculado as novas formas de consumo social.

Esse modelo revolucionou a indústria automobilística a partir de janeiro de 1914, quando Ford introduziu a primeira linha de montagemautomatizada. Ele seguiu à risca os princípios de padronização e simplificação de Frederick Taylor e desenvolveu outras técnicas avançadas para a época. Suas fábricas eram totalmente verticalizadas. Ele possuía desde a fábrica de vidros, a plantação de seringueiras, até a siderúrgica.

De fato, Ford criou o mercado de massa para os automóveis. Sua obsessão era tornar o automóvel tão barato que todos poderiam comprá-lo.

Uma das principais características do fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras rolantes, que se movimentavam enquanto o operário ficava praticamente parado. Buscava-se assim a eliminação do movimento inútil: o objeto de trabalho era entregue ao operário, em vez de ele ir buscá-lo. Cada operário realizava apenas uma operação simples ou uma pequena etapa da produção. Desta forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos trabalhadores.

O método de produção fordista exigia vultosos investimentos em máquinas e instalações, mas permitiu que a Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro produzido segundo o sistema fordista foi o mítico Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode".

Juntamente com o sucesso das vendas do modelo "T" e do fordismo, criou-se o chamado ciclo da prosperidade que mudaria a economia dos Estados Unidos e a vida de muitos americanos da época. Muitos outros setores, como o têxtil, siderúrgico, energético (combustível), entre tantos outros, foram afetados direta ou indiretamente pelo desenvolvimento daindústria automobilística e tiveram um crescimento substancial. Mais rodovias foram construídas, propiciando maior facilidade de locomoção da população e dando lugar ao surgimento de novos polos comerciais ao longo de sua extensão.

O fordismo teve seu ápice no segundo pós-guerra (1945-1968), que ficaram conhecidas na história do capitalismo como os anos dourados. Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. Isto porque a tinta preta secava mais rapidamente, e os carros poderiam ser montados em menos tempo.

A partir da década de 1970, o fordismo entra em declínio. A General Motors flexibiliza sua produção e seu modelo de gestão. Lança diversos modelos de veículos, várias cores e adota um sistema de gestão profissionalizado, baseado em colegiados. Com isto a GM ultrapassa a Ford, como a maior montadora do mundo.

Na década de 1970, após os choques do petróleo e a entrada de competidores japoneses no mercado automobilístico, o fordismo e a produção em massa entram em crise e começam gradativamente, sendo substituídos pela produção enxuta, modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção ou toyotismo.

Em 2007 a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e extingue definitivamente o Fordismo.

Fordismo e teoria da regulação[editar | editar código-fonte]

A partir dos anos 1955, o conceito de fordismo foi abordado por acadêmicos pós-marxistas, ligados à teoria da regulação.1

Michel Aglietta 2 identificou o fordismo como princípio de regulação de um regime de acumulação macrossocial que envolve formas específicas da produção capitalista e normas de consumo social. Aglietta atribui a Grande Depressão ao desenvolvimento inicial desequilibrado de um regime de acumulação intensiva que revolucionou as forças produtivas nos Estados Unidos, sem simultaneamente transformar as formas de consumo social e as reais condições de vida dos trabalhadores industriais. O resultado, diz Aglietta, foi um catastrófico desequilíbrio econômico, pois o setor de produção debens cresceu muito mais rapidamente que o setor de consumo.

Na perspectiva do autor, após a Segunda Guerra Mundial, o fordismo apresentou um sistema de produção que explorava a mão de obra, com jornadas q trabalho absurdas e poucos direitos trabalhistas. Com base na intensificação do fatortrabalho, o aumento da taxa de exploração (medida pela relação entre lucros e salários) sob o fordismo livrou temporariamente o setor de produção da tendência de queda da taxa de lucro (relação entre lucro e capital), mediante a progressiva redução a quantidade de trabalho humano (capital variável) envolvida no processo de produção.

Ao mesmo tempo, com a produtividade crescente, houve o barateamento de bens de salário, de modo que o padrão de vida da classe operária industrial melhorou significativamente, apesar do aumento da exploração da força de trabalho. Os níveis crescentes de consumo social - garantidos através de mecanismos institucionais, como a sindicalização e anegociação coletiva legalizada -, por sua vez, promoveram um certo equilíbrio entre o setor de bens de produção e o setor de bens de consumo durante a época de ouro do fordismo, entre 1945 e o fim da década de 1960. Ainda segundo Aglietta, no final dos anos 1960, o ritmo da acumulação ficou mais lento, e o crescimento da produtividade desacelerou acentuadamente depois de 1966. O processo de trabalho fordista, baseado na extração de quantidades cada vez maiores de mais-valia através da intensificação do trabalho, chegava ao seu limites. Os salários reais já não podiam continuar a crescer. Iniciou-se então um duro ataque aos trabalhadores, seus sindicatos e seus salários, com o consequente impacto sobre o consumo .3

O trabalho de Aglietta desfrutou, por algum tempo, de ampla popularidade, influenciando uma série de trabalhos acadêmicos importantes e dando o tom de grande parte da discussão, no âmbito da economia política, ao longo da década de 1980. Na década seguinte, porém, suas conclusões sobre o fordismo foram submetidas a sérias críticas, já a partir de 1991, com a publicação do artigo de Brenner e Glick,

O Sistema Toyota de Produção é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1948 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como a de tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte e inventário desnecessário etc, foi desenvolvido por Taiichi Ohno, o sistema integra o lean manufacturing, just-in-time,1kanban e o nivelamento de produção ou heijunka.2

Origem[editar | editar código-fonte]

Taiichi Ohno, Shingeo Shingo e Eiji Toyoda inicialmente desenvolveram o sistema entre 1948 e 1975, a medida que o sistema se espalhou pelo Japão até o Ocidente, o sistema foi adquirindo outros nomes; até 1970, a Toyota não tinha um nome específico para sua estratégia de produção.3

Os fundadores da Toyota estudaram o trabalho de Deming o que constitui como fundamento do sistema Toyota4 e o roteiro da Ford, então quando visitaram os Estados Unidos para estudar a linha de montagem de produção em massa eles não se surpreenderam.3

Taiichi Ohno que continuou a melhorar o processo posto em prática por Toyoda, credita suas contribuições ao STP a dois conceitos principais, o primeiro conceito do livro de Henry Ford Today and Tomorrow, era a linha de montagem em movimento que providencia as bases para a produção e os sistemas de montagem usadas na STP. O segundo conceito eras as opções de supermercado que observou durante sua visita aos Estados Unidos em 1956 que providenciava alimentação contínua. O supermercado deu a Ohno a ideia de um sistema de tração onde cada processo de produção provê para o processo seguinte de forma ininterrupta.5

Princípios[editar | editar código-fonte]

Os princípios subjacentes, chamados a Toyota Way, foram delineadas pela Toyota como segue:6 7 3

Melhora contínua

Os princípios de melhorias contínuas inlcuem o estabelecimento de uma uma visão a longo prazo objetivando o confronto com desafios, a inovação cotínua e a procura da causa dos problemas:3 :45

• Desafio (Formamos uma visão de longo prazo, enfrentamos os desafios com coragem e criatividade para realizar nossos sonhos.)

• Kaizen (Melhoramos nossas operações de negócios de forma contínua, motivados pela inovação e evolução.)

• Genchi Genbutsu ("Vá e veja", vamos até a fonte para encontrar os fatos e tomar decisões corretas.)

Respeito às pessoas

Os princípios relacionados ao respeito às pessoas incluem modos de desenvolver o respeito e o trabalho em grupo:3 :45

• Respeito (Respeitamos o outro, fazemos todos os esforços para entender um ao outro, assumimos a responsabilidade e fazemos o nosso melhor para construir confiança mútua.)

• Trabalho em equipe (Estimulamos o crescimento pessoal e profissional, compartilhamos oportunidades de desenvolvimento e maximizamos o desempenho individual e da equipe)