Automação WMS

Material para RFP WMS –

Objetivo:

Implementação do sistema de gestão de estoques (SAP WMS) nos depósitos de componentes semi-acabados para abastecimento da linha de montagem nas plantas de metais da Empresa X em Jundiaí e São Paulo.

Premissas:

• Deverá haver integração total com dispositivos de rádio-freqüência RFID;

• Manter ao máximo, a solução dentro do sistema corporativo (SAP), que hoje já estão implementados os módulos MM, QM, SD, PP, FI e CO e em funcionamento estável;

• As informações das duas plantas (Jundiaí e São Paulo) deverão estar integradas;

• Deverá haver monitor de atividades dos operadores e filas;

• Todas as caixas deverão estar com os tag-ids instalados;

• O sistema deverá conter a informação de todas as caixas com suas propriedades físicas e os respectivos tags-id.

Situação Atual:

A Empresa X deseja automatizar os seguintes processos logísticos para a X:

• Recebimento de produto Semi-acabado em Jundiaí;

• Recebimento Fornecedor;

• Movimentação inter-depósitos;

• Expedição de semi-acabado de São Paulo para Jundiaí;

• Separação de materiais para produção;

• Reabastecimento de Produção;

• Transferências Internas (reabastecimento das posições de picking e outros) e

• Inventário.

Atualmente os processos supracitados são realizados manualmente e não possuem rastreabilidade confiável dentro do sistema. O depósito da planta de São Paulo possui poucas posições estocáveis em estrutura porta-paletes, tendo em vista que os materiais nela produzidos são quase que diretamente enviados para a planta de Jundiaí. O depósito da Planta de Jundiaí possui uma estrutura de posições contemplando porta-paletes e prateleiras com aproximadamente 8 ruas x 8 níveis para os componentes semi-acabados; e uma estrutura de mezaninos de 3 níveis com materiais em prateleiras comuns e blocados para os itens comprados.

Processos:

1) Jundiaí e São Paulo: Processo de entrada de materiais comprados:

Os materiais comprados em Jundiaí ou em São Paulo entram por pedido. A entrada física é feita pela MIGO ou MB0A e a entrada contábil (MIRO) é feita por um grupo de trabalho para este fim. O processo de entrada física deverá ser automatizado via coletor de dados. Neste momento, o sistema deverá gerar as Ordens de Transferência (OTs) de armazenagem. As OTs deverão ser distribuídas para os operadores de armazenagem e estes confirmam a OT no coletor. Para este processo não haverá integração com as tags de RFID. A seguir, o fluxo simplificado deste processo:

2) Jundiaí: Processo de entrada de componentes semi-acabados oriundos da Planta São Paulo:

Os materiais da planta São Paulo são transferidos pelo processo standard (localizado) de transferência inter-plantas. No recebimento, o usuário registra a entrada de mercadoria pela transação MBSU (tipo mov. 835). Este processo deverá ser automatizado por transação via RFID. Ou seja, o sistema identifica a embalagem que saiu de São Paulo e lança a MBSU automaticamente com criação automática das OTs de armazenagem. Ao descarregar os paletes, o sistema deverá indicar ao operador em qual “entrada” de corredor ele deverá deixar o palete (de acordo com a posição em que este será armazenado). Em seguida, o segundo operador de empilhadeira pega o palete nesta zona de entrada do corredor e confirma a OT, armazenando-o. Segue abaixo o fluxo simplificado deste processo:

3) Jundiaí: Processo de entrada de componentes semi-acabados oriundos dos setores (internos) de Barras metálicas, Plásticos injetados e Galvanoplastia:

Estes 3 tipos de materiais virão dos respectivos setores internos da fábrica dentro de caixas plásticas com tags RFID. A informação da embalagem, isto é, caixa (tag-ID) e conteúdo (material e quantidade), já deverá estar disponível no sistema. Ao entrar no depósito, os materiais serão pesados caixa a caixa para a validação de quantidade. Caso a quantidade física da caixa não coincida com a quantidade do sistema, a caixa deverá ser segregada para devolução. Se a quantidade coincidir, o sistema deverá lançar a movimentação de mercadorias (MB1B com tipo de mov. 315), com geração automática da OT de armazenagem em background e mostrar ao operador em qual entrada de corredor ele deverá colocar a caixa. A seguir, o fluxo simplificado do processo:

4) Jundiaí e São Paulo: Processo de reabastecimento das posições de picking:

Quando o estoque mínimo da posição de picking for atingido, o sistema deverá criar automaticamente OT de reabastecimento que será destinado e, enfim, confirmado pelo operador de empilhadeira. A seguir, o fluxo simplificado do processo:

5) Jundiaí e São Paulo: Processo de movimentação interna:

A qualquer momento, o operador poderá movimentar caixas livremente dentro do depósito. O sistema deverá dispor de uma transação no coletor para executar estas movimentações.

6) Jundiaí e São Paulo: Processo de inventário:

O processo de inventário pode ser aberto aleatoriamente por posição ao longo do ano, e, uma vez ao ano, é realizado o inventário anual total. O sistema deverá estar preparado para executar os dois processos. O inventário deverá ser feito lendo-se os tags-ids por antena ou coletor RFID, sem necessidade de movimentação dos paletes. Segue abaixo o fluxograma simplificado deste processo:

7) Jundiaí: Processo de separação para a linha de montagem:

A separação se baseia em lista de picking gerada a partir de uma ordem de produção. Hoje, o picking list é impresso e as atividades de separação