Introdução aos Processos Metal-mecanico - Fabricação de uma panela de pressão

PROCESSOS DE PRODUÇÃO EM UMA FÁBRICA DE PANELA DE PRESSÃO

 

Caio Aranha Marques, Caio Pegoraro, Mariana Cristina Pires do Amaral, Matheus Martins Moreno, Wilton de Oliveira Costa

Depto. de Engenharia, Universidade Federal do ABC,  São Bernardo do Campo  (SP), Brasil

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Resumo. O projeto tem o intuito de estruturar os processos de produção de panelas de pressão de 4,5l de capacidade, com base nos conhecimentos adquiridos na disciplina “Introdução aos Processos de Fabricação Metal-Mecânica”. Serão apresentadas as etapas necessárias para a produção, os métodos e equipamentos adequados, os cálculos envolvidos no processo e a proposta de um arranjo físico para o ambiente fabril.

 

Palavras-chave: Alumínio, Metal, Processos, Panela, Engenharia.

 

1.             INTRODUÇÃO (Caio Aranha)

 

Os processos produtivos eficientes dentro de uma organização são fundamentais para o sucesso e crescimento de uma grande empresa. O sucesso e sobrevivência de uma empresa depende entre outros fatores da eficiência com a qual ela produz seus produtos ou serviços. A falta de conhecimento da área da produção, desde a venda do produto até as informações pertinentes ao controle produtivo, pode resultar na ineficiência da empresa.

As organizações têm se preocupado cada vez mais com a eficiência de seus processos, e de postos de trabalho adequados para uma melhor produtividade de seus colaboradores. A organização racional de trabalho deve se preocupar com os temas de análise do trabalho, estudo dos tempos e movimentos, fadiga dos operários e divisão de trabalho. É importante para as empresas a padronização dos métodos e processos, com a padronização de máquinas e equipamentos, disposição de matéria-prima e ferramentas com um objetivo de evitar o desperdício, aumentando a eficiência de sua produção (CHIAVENATO, 2003).

A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que ela dispõe é aquilo que a empresa pode produzir em condições normais. Em outras palavras representa o volume ideal de produção de produtos/serviços que a empresa pode realizar. Contudo, nem sempre esse volume ideal significa o volume máximo de produção que a empresa pode suportar em um regime intensivo de horas extras e de utilização ininterrupta de equipamentos. O volume ideal de produção representa um nível adequado de atividades que permita o máximo de lucratividade e o mínimo de custos, de produção, de mão-de-obra, de manutenção etc (CHIAVENATO,1990). A capacidade de produção da empresa depende fundamentalmente desses pontos principais a destacar, como: capacidade instalada, a mão-de-obra disponível a matéria prima e maquinário disponível e os recursos financeiros. Dentre esses critérios, neste trabalho será abordado de forma mais sucinta as questões envolvendo capacidade instalada, matéria prima e maquinário de produção.

 

2. REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO

2.1 Processos e Planejamento da Produção (Caio Aranha)

Um processo é comumente definido também como um conjunto de atividades ou tarefas de trabalho mensuráveis que constituem um produto ou serviço. O processo de produção, sob o ponto de vista operacional, envolve recursos a serem transformados e recursos transformadores que, submetidos ao processo produtivo, dão origem ao produto final, ou seja, aos bens e serviços criados pela organização. A função produção está focada na transformação de certos insumos em algum resultado desejado (PEINADO, GRAELM, 2007).

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Figura 1: Modelo de Transformação (PEINADO, GRAELM, 2007).

Para uma eficiência nos processos de produção de manufatura dentro de uma organização é fundamental o planejamento eficaz da produção, que consiste em estabelecer um plano de produção para determinado período (longo prazo) segundo as estimativas de vendas e disponibilidade de recursos financeiros e produtivos (TUBINO, 2000). Segundo Chiavenato (1990, p. 44) “a finalidade do planejamento da produção é obter simultaneamente a melhor eficiência e eficácia do processo produtivo. Em suma , o planejamento da produção procura definir antecipadamente o que se deve fazer, quando fazer, quem deve fazer e como fazer”.

2.2 Layout (arranjo físico) (Caio Aranha)

Slack et al. (2002) definem arranjo físico de uma operação produtiva como a preocupação com a localização física dos recursos de transformação. De forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.

As decisões de arranjo físico definem como a empresa vai produzir. O layout é a parte mais visível e exposta de qualquer organização. A necessidade de estudá-lo existe sempre que se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas já em funcionamento (PEINADO, GRAELM, 2007).

A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como (PEINADO, GRAELM, 2007):

• Necessidade de expansão da capacidade produtiva: é natural que a empresa procure expandir sua atuação com o passar do tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas. Um estudo do arranjo físico é necessário para acomodar estas novas máquinas.
• Elevado custo operacional: um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas de produtividade ou nível de qualidade baixo. Introdução de nova linha de produtos: quando um novo produto exigir um novo processo de produção será necessário readequar as instalações.
• Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores.
• Segurança: todos os processos que podem representar perigo para funcionários ou clientes não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas. Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas.
• Economia de movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados. A extensão do fluxo deve ser a menor possível.
• Flexibilidade de longo prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as necessidades da operação também mudarem.
• Princípio da progressividade: o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.
• Uso do espaço: deve-se fazer uso adequado do espaço disponível para a operação, evitando locais vazios ou sem uso, assim como adequando o sentido de acordo com a disponibilidade do espaço.

2.3. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO UTILIZADOS

2.3.1. Laminação (Wilton)

O alumínio utilizado na fabricação das panelas, de uma forma geral, é recebido já na forma de chapas, que vão ser retrabalhadas até a forma da panela.

O processo para obtenção da chapa é dividido em basicamente duas etapas. A primeira delas é a produção dos lingotes de alumínio, cuja matéria prima é a bauxita. O minério é processado e refinado a fim de se obter a alumina ou óxido de alumínio.