Manutenção De Maquinas

Documentação de apoio que se referir a uma determinada atividade ou interagir diretamente em uma localização específica terá sua codificação com as três principais letras de referencia do documento e subseqüentes uma numeração seqüencial. Exemplo: Instrução de manutenção para o desmonte do cabeçote (ISM000).

Quadro 3.7 – Codificação dos Documentos de Manutenção

Com a primeira parte do estudo pronto, que é a codificação principal, daremos ao inicio da criação do plano de manutenção.

4 Cadastramento do equipamento

Para realizarmos um plano de manutenção coerente e claro nos exigem que tenhamos em arquivos, dados onde podemos ter fácil acesso aos fornecedores, fabricantes e sua localização em campo. Para isso criamos uma pasta onde será realizado um cadastramento com todos os dados cadastrados descritos e codificados, que seria (Figura 2.1) um relatório que nos permite visualizar qual o patrimônio, descrição, modelo, fabricante, setor, área, fornecedor e sobressalentes do equipamento.

Figura 4.1 – Cadastro de Equipamento

Os dados são dispostos respeitando a seguinte regra: primeiramente, em ordem crescente do código da unidade, código do setor e também em ordem crescente de equipamento. O relatório apresenta todos os equipamentos cadastrados e suas respectivas unidades e setores.

5 Desenvolvimento do plano de manutenção

5.1 Sistemática do Plano de Manutenção

A sistemática do plano de Manutenção engloba, em sua estrutura, um conjunto de atividades estrategicamente desenvolvidas pelo grupo e integradas nas ordens de serviços para direcionar a atuação da equipe, seguindo uma lógica pró-ativa, ou seja, visando atuar na causa dos problemas, antecipando-se às quebras.

Estabelecer e garantir um fluxo lógico das informações desde a sua origem até a finalização da execução do serviço.

5.2 Programação da Manutenção Planejada

A programação da manutenção planejada foi elaborada pelo grupo utilizando o próprio manual do fabricante onde registrado nele as principais ações preventivas a serem tomada e sua periodicidade. Porem, neste caso, o manual do fabricante adquirido pelo grupo só apresentou como plano de preventiva, os períodos de lubrificações e tipo de lubrificante. Como a intenção do grupo era a criação de um plano mais completo e confiável tivemos então a necessidade de nos baseamos um ponto de partida concreto e para isso decidimos umar a ferramenta de gestão FMEA. A decisão tomada nos facilitou muito, pois como já tínhamos sub divididos o equipamento em sistemas e conjuntos nos bastou definir as funções principais de cada conjunto e utilizar a ferramenta de uma maneira mais clara possível. só consiste em definir os conjuntos dos sistemas, a tarefa a ser realizada, a sua periodicidade, o tipo de intervenção, o responsável pela tarefa, o tempo da realização da tarefa, a data da última manutenção planejada, situação da programação das tarefas, status de operação do equipamento, inserção de melhorias e a criação das documentações padrões como; Ordem de serviço da manutenção, check list diários, plano mestre anual de manutenção, instruções de suporte e formulário de proposta de melhoria.

5.3 Apresentação do FMEA

Define FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) como um método de análise de produtos ou processos usados para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados). É, portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e completa.

O manual complementar FMEA da QS9000 descreve como um grupo sistemático de atividades, comprometidos com:

1. Reconhecer e avaliar o potencial de falha de um produto/processo e seus efeitos;

2. Identificar ações que podem eliminar ou reduzir as chances de uma falha potencial ocorrer;

3. Documentar o processo.

5.3.1 Implantação do FMEA

Uma das dificuldades encontradas na elaboração da FMEA reside no fato de que o grupo não possuir uma base histórica de manutenção do equipamento para uma avaliação mais objetiva. Com isso, torna-se difícil a determinação dos índices de ocorrência e detecção.

A elaboração de uma FMEA tenta minimiza este efeito, pois nos possibilitou uma visão mais ampla das causas (histórico informal).

Para aplicarmos a analise FMEA na prevenção de falha e desenvolvermos o NPR (Número de Prioridade de Risco) de cada conjunto de sistema da fresadora.

Primeiramente foi dividido o sistema em conjuntos, realizado uma prévia coleta de dados, analisado suas funções principais, estudado os modos de falhas que podem afetar diretamente a função de cada conjunto, o efeito que esta falha pode proporcionar e sua severidade na função, as causas da falha juntamente com a probabilidade de ocorrência, os meios de controle que iremos implantar ao plano de manutenção para evitarmos a falha, a probabilidade deste meio de controle ser eficiente e as ações tomadas para que não ocorra a falha novamente.

Para elaboração do FMEA seguiremos o fluxograma da (Figura 2).

1 - Definir os conjuntos que serão Considerados

2 - Preparações Prévias e Coleta de Dados

3 - Análises de Suas Funções Principais

4 - Identificações dos Modos de Falha e seus Efeitos

5 - Identificações das Causas das Falhas

6 - Identificações dos Controles Atuais de Detecção das Falhas

7 - Determinações dos Índices de NPR

( Nº de prioridade de risco )

8 - Análises das Recomendações

9 – Ações tomadas

10 – Implantações das Ações ao Plano de Manutenção

Figura 5.1 - Fluxo para elaboração da FMEA

5.3.2 Formulário usado para o FMEA

Formulário utilizado foi o de padrão da aula de planejamento de manutenção, administrado pelo professor Geraldo Reis da instituição de ensino SOCIESC

Figura 5.2 – Formulário de FMEA

6 Criticidade

6.1 ÍNDICES de risco NPR

O Objetivo deste índice e criar as prioridades que serão dadas as tarefas de preventivas, preditivas e check-list do plano de manutenção aplicada ao projeto. O calculo do NPR (número de prioridade de risco) será obtido pela multiplicação dos índices de severidade, ocorrência e detecção. Figura 3.2

R = S x O x D

Quadro 6.1 – Índice de Severidade

O resultado desta equação nos dará uma noção mais ampla do que será prioridade em nosso plano. De cada conjunto que não foi estabelecido um procedimento de manutenção pelo manual técnico do fabricante do equipamento foi realizado os índices de critério de priorização e no formulário padrão do FMEA e anexado no final do relatório. Observa que o maior valor de NPR será 250. Figura 3.3

Quadro 6.2 – Critério de Número de Risco

Obs. Deve ser lembra que a tabela acima se trata de uma sugestão do grupo para nos facilitar no desenvolver do projeto, podendo a qualquer hora pode ser redefinido estes critérios.

7 Determinar a Manutenção Adequada a cada equipamento

Após a definição dos equipamentos críticos, com base nos números do NPR, foi determinada a estratégia de manutenção adequada a cada equipamento. O grupo teve como objetivo só trabalhar com; manutenção preventiva, manutenção autônoma, inspeção e manutenção preditiva. Sendo o caso pedido para este relatório.

O objetivo da implantação das tarefas de manutenção e compor uma estrutura e um conjunto de atividades estrategicamente desenvolvidas e integradas para direcionar a atuação da equipe, seguindo uma lógica pró-ativa, ou seja, visando atuar na causa dos problemas, antecipando-se às quebras. Com os dados e todos os sistemas analisados em FMEA (Anexos) foi desenvolvido todas as tarefas de manutenção do plano, estimado seu tempo de realização e suas codificadas, de acordo com o procedimento de codificação já analisado anteriormente.

7.1 Manutenção Preventiva

Plano de manutenção que define prazos de substituição de peças e componentes chaves em equipamentos ou orienta a atuação de serviços em instalações, em função de sua vida útil, visando a redução no número de falhas e do tempo de equipamento parado.

Quadro 7.1 – Manutenção Preventivas

7.2 Manutenção Preditiva

(Parte 2 de 3)

« anterior

1

2

3

próxima »

4 Comentários

Descrição

Plano de manutenção em uma fresadora ZAYER modelo ZF-2000

Tags

ZAYER modelo ZF-2000

Estatísticas

10724 visitas

312 downloads

4 comentários

Arquivos Semelhantes

Relatório de Fresamento

Descrição de fresas e processo de fresamento

Torno, Fresa e Plaina

Este trabalho trata-se da descrição de torno, fresa e plaina, ferramentas usadas, técnicas de manuseio...

41proc3

41. Fresagem - Telecurso 2000 - Cursos profissionalizantes - Processos de Fabricação

41proc3

fresagem

Usinagem Mecânica - Fresagem

maquinas operatrizes

fala sobre máquinas e seus componentes

Usinagem - Furação e Alargamento

relatório da disciplina usinagem 2

fresa.doc

trabalho sobre fresadora

Fresamento de Rasgo de Chaveta e Sextavado

Relatório de Atividade prática sobre fresamento de rasgo de chaveta e sextavado

Processos de fabricação - Usinagem

Processos de fabricação utilizando métodos de remoção de cavaco.

Livros Relacionados

Teoria do Fato Jurídico - Plano da Validade

Teoria do Fato Jurídico Plano da Validade

Esta obra aborda, de modo sistemático, moderno e atualizado, as vicissitudes por que podem...

Curso de Falência e Recuperação de Empresa

Curso de Falência e Recuperação de Empresa

Fruto da grande experiência de Amador Paes De Almeida, esta obra oferece uma rica análise...

Teoria e Prática dos Títulos de Crédito

Teoria e Prática dos Títulos de Crédito

Esta obra de Amador Paes de Almeida traz uma análise da letra de câmbio, da nota...

O Ebah é uma rede social dedicada exclusivamente ao campo acadêmico e tem como principal objetivo o compartilhamento de informação e materiais entre alunos e professores.

Saiba mais »

Sobre o Ebah:

O que é o Ebah?

Ajude-nos a melhorar

Imprensa

Direitos Autorais

Termos e Privacidade

Trabalhe no Ebah

Cursos:

Agrárias

Artes

Biológicas

Engenharias

Exatas

Humanas e Sociais

Fique ligado:

Facebook

Orkut

Twitter

Google+

ebah Alguns direitos reservados.

© 2006-2013