Metais Ferrosos E Nao Ferrosos

Índice

Conteúdo

Introdução 2

Mandrilamento 3

Tipos de Mandrilamento 4

1. Cilíndrico: 4

2. Cônico: 4

3. Radial: 5

4. Esférico: 6

Mandriladora 7

Principais Componentes de uma Mandriladora 8

Modelos de Mandriladoras 9

Princípios de Funcionamento de uma Mandriladora 10

Definições para mandrilamento 12

Rotação, Avanço e Refrigeração ao Furar 13

Rotação: 13

Avanço: 13

Refrigeração: 13

Trabalhos em Peças com Furos 14

1. Alargamento: 14

2. Rebaixos: 15

Características da Formação de Cavacos ao Furar 16

Ferramentas da Mandriladora 18

Ferramentas de Corte 19

Desbaste - Visão geral da aplicação 21

Mandrilamento de precisão 22

Alargamento 23

Problemas e soluções 24

Mandrilamento em desbaste 24

Alargamento 25

Mandrilamento com processo especial e moderno de usinagem 28

Conclusão 32

Bibliografia 33

Introdução

A Mandriladora é a máquina operatriz que pratica o mandrilamento, que pode ser definido como sendo uma operação de usinagem de pré-furos, fundidos, forjados ou extru-dados com ferramenta de geometria definida, onde tanto a ferramenta quanto a peça podem executar o movimento de rotação. Segundo a Sandvik, o processo é chamado também de torneamento interno, o qual é usado para aumentar o diâmetro de furos previamente reali-zados por outro processo de furação ou fundição.

Segundo Mühle, a operação de mandrilamento (fig. 01) é utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos garantindo boa qualidade de forma, boa qualidade da superfície e estreitas tolerâncias dimensionais dos cilindros. Estas exigências estão relacionadas princi-palmente às variações construtivas existentes nas ferramentas de mandrilar.

Fig. 01 – Operação de mandrilamento.

Mandrilamento

O mandrilamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de su-perfícies de revolução com auxílio de uma barra ou várias ferramentas de barra.

Este processo se assemelha ao torneamento interno, porém é destinado a usinagem de desbaste ou acabamento de furos já existentes.

No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotação principal e o movimento de avanço é realizado segundo o sentido do eixo de rotação.

Nesta operação a ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ân-gulo determinado pela operação a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a rotação da barra de mandrilar, e o sentido de avanço do corte se dá no eixo paralelo ao eixo da ferra-menta, ficando a profundidade do corte dada pelo deslocamento da ferramenta em relação ao furo. Este processo realizado no torno ocorre exatamente ao contrário, a peça rotaciona, enquanto a ferramenta fica parada.

Com o acoplamento de acessórios apropriados, a mandriladora pode realizar as ope-rações de furar, de fresar e de rosquear.

Hoje se tem ferramentas de mandrilar que possuem suportes para realização de aca-bamento em furos, com altíssima precisão, chamados de barras de mandrilar. Possuem pas-tilhas intercambiáveis e sistemas de regulagem micrométricos para dar a profundidade da ferramenta na peça, e isso faz com que se consigam melhores condições de acabamento e cilindricidade.

O processo de mandrilamento é freqüentemente adotado para a usinagem final de furos com tolerâncias muito estreitas de diâmetro, de forma (circularidade) e de qualidade superficial. Neste processo, o diâmetro do furo é ajustado através do controle da distância da ponta da ferramenta em relação ao eixo do fuso. A sua vantagem, é que durante a usina-gem, além da rotação do fuso, existe apenas um movimento axial de avanço, em um único eixo. Desta forma, há possibilidade de manter tolerâncias muito estreitas de forma. A des-vantagem é que o desgaste da ferramenta precisa ser corrigido por um ajuste radial execu-tado manualmente.

Tipos de Mandrilamento

De acordo com o perfil da peça, pode-se dividir o mandrilamento em quatro tipos distintos, o mandrilamento cilíndrico, cônico, radial e esférico.

1. Cilíndrico:

O mandrilamento cilíndrico é o processo onde a ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal da máquina, podendo ser interno ou externo;

Fig. 05 - Mandrilamento cilíndrico.

2. Cônico:

O mandrilamento cônico é o processo onde a ferramenta se desloca segundo uma trajetória inclinada em relação ao eixo principal de rotação da máquina, podendo ser interno ou externo;

Fig. 06 - Mandrilamento cônico.

3. Radial:

O mandrilamento radial é o processo onde a ferramenta se desloca segundo uma tra-jetória perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina. Quando esse processo visa à obtenção de uma superfície plana, é chamado de faceamento, já quando visa à obtenção de um entalhe circular, é chamado de sangramento radial.

Fig. 07 - Mandrilamento radial.

4. Esférico:

O mandrilamento esférico é o processo onde o seu eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira.

Fig. 08 - Mandrilamento esférico.

Mandriladora

As mandriladoras são máquinas especiais que permitem a adaptação de diferentes tipos de ferramentas, as mesmas do torno mecânico e mais algumas como mandril. É uma máquina utilizada para usinar superfícies de revolução com estritas tolerâncias

Tendo está propriedade, ela é utilizada para trabalhos de furação, mandrilagem, fresagem e torneamento em peças complicadas e de difícil manuseio (componentes de má-quinas muito grandes, os quais em outras maquinas operatrizes seu uso seria impossível).

Por causa de sua versatilidade, a mandriladora sofreu modificações estruturais e funcionais e tornou-se uma máquina universal.

Principais Componentes de uma Mandriladora

Fig. 02 - Componentes de uma mandriladora horizontal.

Os principais componentes de uma madriladora estão dispostos na figura 02, e são eles:

a) Base e barramento, para o movimento do carro;

b) Coluna do cabeçote;

c) Cabeçote porta-mandril e anexos cinemáticos para a realização dos vários movimentos;

d) Coluna da Luneta

e) Luneta;

f) Carro com a mesa giratória.

Modelos de Mandriladoras

De acordo com a posição do eixo-árvore, as mandriladoras podem ser horizontais ou verticais como mostram as figuras abaixo:

Fig. 03 - Mandriladora universal horizontal.

Na mandriladora universal horizontal a árvore porta-ferramenta ou eixo-árvore está disposto horizontalmente e serve para que sejam fixadas as ferramentas de mandrilar.

Fig. 04 - Mandriladora universal vertical.

A mandriladora universal vertical possui sua árvore porta-ferramenta disposta verti-calmente e tem a mesma função, a de fixar as ferramentas, sejam elas quais forem.

Princípios de Funcionamento de uma Mandriladora

Como já foi visto a árvore porta-ferramenta que pode estar disposta tanto na vertical como na horizontal, serve para a fixação das ferramentas de corte na máquina. O funciona-mento da mandriladora se dá com a árvore porta-ferramenta recebendo o seu movimento de rotação de um motor diretamente acoplado e pode se deslocar na direção longitudinal. Por meio de um mecanismo de engrenagens alojado no cabeçote porta-árvore podem obter-se diversos números de rotações e avanços, dependendo do tipo de mandrilamento exigido. O carro ou cabeçote porta-árvore pode deslocar-se para cima e para baixo (no caso da mandri-ladora horizontal) ao longo do montante vertical da máquina.

Para servir de apoio às barras de mandrilar compridas utiliza-se uma coluna ou luneta auxiliar. As peças são fixadas sobre a mesa da máquina que é giratória e, além disso, se pode deslocar transversalmente e longitudinalmente, de modo que uma peça sem mudança de posição de fixação pode ser maquinada em diversos pontos.

Fig. 09 – Mesa Giratória.

A mesa giratória possibilita a usinagem em todos os lados de uma peça, por exemplo, uma peça com forma prismática pode ser usinada em todas as quatro faces sem que se retire a peça da mesa.

Se, por exemplo, temos a necessidade de usinar a carcaça de uma caixa de engrena-gens, ela é colocada na mandriladora apoiada na mesa giratória. A mesa gira e, assim, per-mite o giro da carcaça em torno do seu eixo vertical. Desse modo, são executadas todas as operações necessárias, como corte e rosqueamento. Cada uma há seu tempo.

Existem mandriladoras cuja mesa de fixação é fixa, neste caso o montante vertical da máquina pode deslocar-se transversalmente. Todas as alavancas de comando estão loca-lizadas no cabeçote porta-árvore, visando o menor desperdício de tempo possível ao se ma-nusear a mandriladora. Todos os deslocamentos são indicados em escalas graduadas. Nas mandriladoras mais modernas, as escalas possuem equipamentos de leitura óptica ou conta-dores numéricos digitais, que permitem maior exatidão e velocidade no trabalho.

A vantagem do uso dessa máquina é a economia de tempo. A mandriladora univer-sal tem a capacidade de processar todas as operações necessárias de usinagem, do começo ao fim, do desbaste ao acabamento, sem que haja necessidade de remover a peça da máqui-na.

Definições para mandrilamento

• Velocidade de corte – vc (m/min):

A ferramenta para mandrilar com um determinado número de rotações (n) por minuto que gera um determinado diâmetro (Dc). Isto propicia uma velocidade de corte es-pecifica vc medida em m/min na aresta de corte. vc tem influencia direta na vida útil da ferramenta.

• Avanço – fn (mm/rot):

O movimento axial da ferramenta e chamado de faixa de avanço (fn) e e medido em mm/rotações. A faixa de avanço e obtida pela multiplicação do avanço por dente (fz) pelo número real de dentes (número de dentes que gera a superfície final). A faixa de avanço e o principal valor ao determinar a qualidade da superfície que esta sendo usinada e para garantir que a formação dos cavacos esteja dentro do escopo da geometria da pastilha.

• Taxa de penetração – vf (mm/min):

A taxa de penetração (vf) significa a velocidade do movimento axial e esta intima-mente relacionada a produtividade.

• Taxa de remoção do metal – Q (cm³/min):

A taxa de remoção do metal (Q) significa a quantidade de material que pode ser re-movida em um determinado período e esta intimamente relacionada a produtividade para desbaste.

• Profundidade de corte – ap(mm):

A profundidade de corte (ap) e a diferença entre o raio do furo não usinado e usina-do.

Rotação, Avanço e Refrigeração ao Furar

Rotação:

O número de rotações da broca está relacionado com a velocidade de corte e com o diâmetro da broca. Entende-se por velocidade de corte na operação de furar como o curso do ponto mais exterior do gume ou corte da broca em m/min.

Avanço:

O avanço expressa-se em mm por cada rotação completa da broca. Do seu valor dependem a espessura do cavaco, a força de avanço necessária e a qualidade do acabamento da superfície da parede do furo.

Determina-se através de valores tabelados o avanço admissível tendo em conta o material a furar e o diâmetro da broca.

Refrigeração:

Em virtude do calor desenvolvido ao brocar pode perder sua têmpera e cau-sar uma série de danos para a ferramenta e para a peça. Por meio de uma abundante afluência de líquido refrigerante adequado até a ponta da broca elimina-se o calor excessivo, aumentando a capacidade de corte da broca e melhora-se a qualidade do acabamento da superfície da parede do furo. Nas tabelas encontramos os refrigeran-tes classificados como E (emulsão de óleo para furar), C (óleo de corte e refrigera-ção) e S (a seco).

* A relação de materiais a serem usinados, diâmetros de brocas e refrigeração adequadas são tabeladas.

Trabalhos em Peças com Furos

Na execução de trabalhos em furos, outras ferramentas também podem ser usadas. Abaixo alguns exemplos de trabalhos de mandrilamento ou alargamento, rebaixos, escare-amento e faceamento:

Fig. 11 - Trabalhos em peças munidas de furos.

As operações utilizadas em peças munidas de furos são:

a. Alargamento;

b. Rebaixo cilíndrico;

c. Contrapunçoado;

d. Escareamento ou rebarbamento;

e. Faceamento de superfícies de apoio.

Por meio do alargamento ou rebaixamento com ferramentas adequadas na sua forma para rebaixar, o objetivo em vista é trabalhar furos previamente feitos ou deixados de fun-dição.

Os rebaixadores ou ferramentas de rebaixar são ferramentas de desbastar com vários gumes, os cortes ou gumes arrancam aparas, cavacos, à peça graças aos movimentos de rotação e avanço que são produzidos.

1. Alargamento:

O alargamento é um processo de usinagem complementar também conhecido por calibração e tem por objetivo dar acabamento e precisão de circularidade ao furo.

Esta operação é utilizada para melhorar a qualidade dos furos, devido às im-perfeições que ocorrem na execução dos mesmos e isso acontece devido ao balanço existente na broca, que acarreta em um aumento no diâmetro. O alargamento é utili-zado para furos que exigem rigoroso acabamento e que permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, mancais, etc.

Essa operação exige pré-furo, com diâmetro um pouco menor que o final, de até 0,02 mm, para a realização do alargamento. O cavaco produzido pelo alarga-mento é muito pequeno, pois é uma operação para acabamento e precisão do furo. Esta operação pode ser realizada pelo processo manual ou em série.

A dimensão da seção transversal do furo é definida pela dimensão da secção transversal do alargador. O processo de alargamento é freqüentemente utilizado no campo de diâmetros abaixo de 20 mm. Acima desta faixa, os processos de mandri-lamento passam a ser mais competitivos.

A operação de alargamento é definida, segundo König, apud DIN 8589, co-mo um tipo de furação que utiliza uma ferramenta de alargar para produzir pequenas espessuras de cavacos e criar superfícies internas com alta qualidade dimensional e de forma (Ferraresi, 1970).

O alargamento é realizado por uma ferramenta multicortante chamada de a-largador. Um alargador é formado de corpo e haste

2. Rebaixos:

Para a prática de rebaixos com a mandriladora, utilizam-se brocas de nava-lhas com ponto de guia para abrir rebaixos cilíndricos. Estas ferramentas cortam na superfície frontal. O ponto serve de guia no furo já aberto. Para o faceamento de su-perfícies de assentamento serve perfeitamente a broca de navalhas amovíveis direitas ou broca de fresar plana. Na operação de retificar ou alargar deve cuidar-se de uma boa lubrificação do ponto de guia, pois do contrário podem surgir “gripagens” e estrias no furo.

Fig. 12 - Broca de navalhas amovíveis direitas ou broca de fresar plana para facear cubos e bocais.

Características da Formação de Cavacos ao Furar

Um dos problemas do processo de furação é a evacuação dos cavacos de dentro do furo. Se os cavacos não forem formados de maneira tal que propiciem sua fácil retirada do interior do furo, eles podem causar entupimento do mesmo, aumento do momento torsor necessário e a conseqüente quebra da ferramenta.

A quebra de um broca helicoidal dentro de um furo é um problema grave, pois além da perda da ferramenta, a retirada da broca do interior do furo é, em geral, uma tarefa cara e demorada e que, muitas vezes leva à rejeição da peça. Se levar em conta que um furo é normalmente um pequeno detalhe de uma peça bem maior, tal rejeição pode representar perda substancial.

Assim, é fundamental induzir a formação de cavacos que tenham a forma tal que se-jam de fácil remoção do furo. Se o cavaco formado for em fita, será muito difícil extraí-lo do furo. Cavacos helicoidais ou em lascas são os que mais facilmente podem ser removidos dos furos.

A remoção de cavaco pode ainda ser auxiliada pela utilização de um ciclo de furação que retire freqüentemente a broca de dentro do furo durante o processo de corte (e que gera tempos passivos extras) e ou pelo insuflamento de fluído de corte sob pressão diretamente no fundo do furo, através de canais especialmente construídos na broca para tal fim. O crescimento do avanço facilita a quebra e, conseqüentemente, a remoção do cavaco de dentro do furo. Existe um limite no crescimento do avanço, acima de determinado valor, a avanço pode causar a quebra da broca ou a paralisação do avanço da máquina.

A velocidade de corte diminui à medida que se encaminha da periferia para o centro da broca, já que ela depende do diâmetro. Assim, quando os materiais dúcteis são furados em cheio (sem pré-furação), a formação da aresta postiça de corte (APC) na vizinhança do centro da broca é inevitável. A formação do APC se dá quando se tem baixas temperaturas de corte, ou seja, baixas velocidades de corte.

A utilização de velocidade de corte baixa pode gerar a formação da APC numa por-ção maior do diâmetro da broca. Por outro lado o aumento da velocidade para minimizar a formação da APC, gera maiores desgastes na ferramenta, já que a vizinhança da periferia da broca, que antes do aumento da velocidade já não formava APC, agora passa a se desgastar mais rapidamente. Existem brocas com pastilhas de metal duro, feitas de material e geome-tria adequada para as condições do corte na região correspondente a sua colocação, além disso, estas pastilhas possuem quebra cavaco na sua superfície de saída o que facilita a ex-pulsão do cavaco da região de corte.

Fig. 14 – Broca com insertos intercambiáveis de metal duro no centro e na periferia.

Ferramentas da Mandriladora

As ferramentas de mandrilar são selecionadas em função das dimensões (compri-mento e diâmetro) e características das operações a serem realizadas. As ferramentas de corte, que são presas à barra de mandrilar, têm pequenas dimensões porque, geralmente, trabalham no interior de furos previamente executados por brocas que são fixadas na árvore portas-ferramenta da mesma forma que a barra de mandrilar e como outras ferramentas. São feitas de aço rápido ou carboneto metálico e montadas em uma barra de mandrilar. A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica, sem defeito de retilineidade. Deve ser bem posicionada no eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas que formam mancais, como mostra a figura 13, evitando com isso possíveis desvios e vibrações durante o uso.

Fig. 15 - Barra de mandrilar montada com buchas

Fig 16 - Detalhe apenas da barra de mandrilar e uma ferramenta de corte sendo acoplada ao seu corpo.

Ferramentas de Corte

São hastes com pastilhas soldadas de corte simples, usadas para desbastar. São aco-pladas a barra de mandrilar onde trabalha recebendo o movimento de rotação diretamente da barra.

Fig. 17 - Ferramenta de corte acoplada a barra de mandrilar.

De acordo com o perfil desejado na peça dispomos de muitos modelos de ferramen-tas, abaixo alguns modelos e suas respectivas aplicações:

Fig. 86 - Modelos de ferramentas de corte.

1. Passe fino e alisamento;

2. Passe grosso e desbaste;

3. Desbaste de ambos os lados;

4. Desbaste;

5. Torneamento interno para furos grandes;

6. Torneamento interno para furos pequenos;

7. Faceamento;

8. Rebaixamento ou sangramento;

9. Universal;

10. Rosqueamento;

11. Alisamento;

12. Raio interno

13. Raio duplo;

14. Raio externo;

15. Sangramento (bedame).

Existem também lâminas de corte duplo, semelhante à já vista broca de navalhas amovíveis direitas, são utilizadas para fazer rebaixos internos de furos:

Fig. 19 - Lâmina de corte.

Desbaste - Visão geral da aplicação

As operações de mandrilamento em desbaste são realizadas para abrir um furo exis-tente e prepará-lo para o acabamento. As operações de mandrilamento são aplicadas para usinar os furos que foram feitos através de métodos como pre-usinagem, fundição, forja-mento, extrusão, oxicorte etc.

Mandrilamento de precisão

As operações de mandrilamento de precisão são realizadas para acabar um furo existente para obter uma tolerância estreita do furo, corrigir o posicionamento e melhorar a qualidade do acabamento superficial. A usinagem e executada com pequenas profundidades de corte, geralmente, abaixo de 0.5 mm.

Alargamento

O alargamento é uma operação de acabamento realizada com uma ferramenta multi-arestas que propiciam furos de alta precisão. O acabamento superficial muito bom e a tole-rância dimensional são obtidas com altas taxas de penetração e pequenas profundidades de corte.

Problemas e soluções

Mandrilamento em desbaste

Causa Solução

Quebra-cavacos Muito Curto, Duro

Muito Longo • Aumente a velocidade de cor-te

• Diminua o avanço

• Altere a geometria para um quebra-cavacos mais

• aberto (PR)

• Aumente o avanço

• Diminua a velocidade de corte

• Altere a geometria para um quebra-cavacos mais

• aberto (PM)

Vibrações da Ferramenta Taxa do tamanho do comprimento da fer-ramenta/tamanho

do acoplamento muito grande

Condições instáveis

Avanço muito baixo

Avanço muito alto

Velocidade muito alta

Atrito em vez da ação de corte limpa • Use o maior acoplamento pos-sível.

• Encurte a montagem se possí-vel

• Use as ferramentas antivibra-tórias para mandrilamento

• Assegure uma fixação rígida com contato frontal com o fu-so.

• Use o Duobore

• Verifique a fixação da peça

• Verifique se todas as unidades no conjunto da ferramenta es-tão montadas corretamente com o torque correto

• Verifique o fuso da máquina, a fixação, o desgaste etc.

• Aumente o avanço (especial-mente para CoroBore 820)

• Diminua o avanço

• Velocidade muito alta

• Aumente a profundidade de corte

Acabamento superficial Vibração

Marcas de avanço

Pastilhas desgastada

Superfície arranhada pelos cavacos • Reduza a velocidade. Veja a-cima as soluções adicionais

• Use a geometria L-WK ou L-F (não para 391.37 A / B, longos balanços ou condições instá-veis)

• Use um raio de ponta maior

• Diminua o avanço

• Mude a aresta de corte. Para saber como evitar um padrão de desgaste específico

• Melhore a quebra dos cavacos

Alargamento

Causa Solução

furo superdimensionado a) Batimento radial/Rotação do eixo-árvore incorretos e paralelo fora de posição

b) Posição incorreta

c) Aresta postiça

d) Aumento das vibrações a) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

b) Certifique-se de que o alarga-dor esteja concêntrico com o furo pre-usinado

c) Ajuste a velocidade de corte, se necessário, mude para cabeças com cobertura (oferta ampliada)

d) Minimize os batimentos - use o adaptador Hydrogrip, aumente a velocidade de corte e o avanço

furo cônico, superdimensi-onado na saída

a) Posição incorreta

a) Certifique-se de que o alarga-dor esteja concêntrico com o furo pre-usinado

furo cônico, superdimensi-onado na entrada

a) Batimento radial incorre-to/eixo de rotação fora do

paralelo ao eixo pre-furo

b) Posição incorreta

c) Muita pressão no alarga-dor durante a entrada

a) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

b) Certifique-se de que o alarga-dor esteja concêntrico com o furo pre-usinado

c) Diminua o avanço durante a entrada (geralmente, não é ne-cessário)

furo com arredondamento ruim

a) Batimento radial incorre-to/eixo de rotação não para-lelo ao eixo do pre-furo

b) Posição incorreta

c) Corte assimétrico devido à entrada inclinada

d) Muita pressão no alarga-dor

e) Número de dentes / su-porte

a) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

b) Certifique-se de que o alarga-dor esteja concêntrico com o furo pre-usinado

c) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

d) Diminua o avanço

e) Selecione um alargador na oferta ampliada

acabamento superficial insatisfatório

a) Marcas de desgaste nas lâminas, cavacos

b) Dados de usinagem incor-retos

c) Geometria selecionada incorreta

d) Aresta postiça

a) Troque por uma cabeça nova

b) Ajuste a velocidade de corte, se necessário, a cobertura (oferta ampliada)

c) Mude a geometria selecionada (oferta ampliada)

d) Ajuste a velocidade de corte, se necessário, a cobertura (oferta ampliada)

marcas de trepidação

a) Corte assimétrico devido à entrada inclinada

b) Batimento radial/ângulo incorreto

c) Posição incorreta

d) lead geometry incorreta

e) Muita pressão na entrada do alargador

a) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

b) Minimize o batimento - use o adaptador Hydrogrip

c) Certifique-se de que o alarga-dor esteja concêntrico com o furo pre-usinado

d) Mude a lead geometry (oferta ampliada)

e) Diminua o avanço durante a entrada (geralmente, não é ne-cessário)

Mandrilamento com processo es-pecial e moderno de usinagem

Conclusão

Por fim concluímos que a mandriladora é uma máquina muito versátil, porém de operação relativamente complicada (muito exigente do operador no quesito atenção ao dar passes) capaz de realizar um serviço do desbaste ao acabamento, sendo viável em alguns casos a não retirada da peça da mesa da mandriladora enquanto se trabalha sobre ela dimi-nuído custos hora máquina e operador além de aumentar a produtividade desta máquina operatriz.

A mandriladora é muito usada em indústrias de grande porte, onde a mesa da má-quina é muito grande e dependendo do seu uso pode ser aumentada sua altura, ou melhor, seu curso chegando a alguns metros de altura. Porém o fato dela ser usada em peças de grande porte não impede que para produções de peças menores seu uso não seja de grande importância, ao contrário a mandril adora é muito explorada para trabalhos em superfícies cilíndricas e quando se deseja trabalhos com furos onde seu desempenho é superior nos quesitos acabamento e variação de tamanhos e tipos, e processos de usinagem completos como já mencionado baixando custos e aumentando produtividade da empresa portadora desta máquina e ainda, pode ser considerada como a antecessora das máquinas CNC.

Bibliografia

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• Google Imagens;

• Rossi, Máquinas operatrizes modernas;

• Maxiforja;

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• Grupo de Integração da Manufatura – GRIMA;

• Sandvik Coromant Brasil;

• UFPR – Dissertações.

• www.sanposs.com.br

• http://www.wohlhaupterus.com