O Concreto Projetado

Concreto Projetado

Introdução

O concreto projetado, também chamado de gunita (vindo do inglês a expressão gunite, que lembra uma pistola ou canhão), consiste em um procedimento de projeção contínua de concreto ou argamassa sob pressão (ar comprimido), através de um mangote, movido por um equipamento de mistura até um bico projetor, e lançado por meio de alta velocidade sobre a base. A compactação do material se dá devido ao impacto do material sobre a base, o que faz com que não seja necessário o uso de vibradores. Isto resulta num concreto com alta compacidade e resistência.

        Suas características dão abertura a diversas área de aplicação, como por exemplo onde há necessidade da utilização de formas especiais, ou ainda, em locais onde o acesso é dificultoso, o que deixaria o serviço mais caro. Do mesmo modo, é indicado seu uso em concretagens de urgência, como no caso de estruturas acidentadas.

        A grande vantagem deste método é em decorrência de seu processo de aplicação, onde dispensa a utilização de fôrmas, diminuindo assim o prazo de execução de obras emergenciais.

         O concreto projetado tem sido utilizado ao redor do mundo desde o início do século, mas foi apenas na década de 60 que esta nova técnica passou a ser usada no Brasil.

        

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Processo de Aplicação

A técnica que consiste basicamente em projetar, jatar ou lançar o concreto através de mangueiras com o auxílio de ar comprimido, possui dois métodos de aplicação: por via seca e/ou por via úmida.

A superfície que recebe o concreto projetado deve ser previamente preparada para tal procedimento. Para isso, retira-se possíveis acúmulos de bolor, óleos, graxas, material solto e poeira, e então se faz a umectação desta mesma superfície. Após esta etapa, é projetada uma argamassa contendo cimento, areia e água, que forma uma camada de espessura fina, com a finalidade de compor um leito sobre o qual a mistura de agregados graúdos e baixo teor de água possa ser projetada, sem o risco de que haja excessiva reflexão do material.

Posteriormente, são executadas as camadas de concreto, sendo que estas não devem ultrapassar 150 mm. Em casos especiais nos quais este valor deve ser aumentando, são feitas camadas com espessura de 50 mm cada, jamais excedendo uma espessura total máxima de 200 mm. Estas camadas são aplicadas com intervalos que podem variar de 6 a 12 horas, sendo decididos de acordo com as características do cimento e dos aditivos aplicados.

Para se atingir um concreto com boa resistência e sem fissuras, é indispensável realizar o processo de cura de maneira correta, sendo necessário aplicar água ou agente de cura sobre a última camada por pelo menos 7 dias consecutivos.

Nos dois processos de aplicação do concreto projetado, por via seca ou por via úmida, a pessoa responsável por fazer o controle do mangote é imprescindível na garantia da qualidade do produto final, sendo a mesma encarregada pelo procedimento de mistura e aplicação.

Um fator de grande importância e também de inconveniência deste método é a reflexão dos materiais, especialmente do agregado graúdo, já eu este é arremessado com alta velocidade sobre a superfície. A dimensão da reflexão é vinculada a diversos fatores, sendo alguns exemplos a hidratação da mistura; a relação entre água, cimento e agregados; a granulometria dos agregados (tamanho das partículas); a velocidade obtida na saída do bico projetor; a vazão atingida do material; o ângulo adquirido da superfície de base; a espessura utilizada e a destreza empregada pelo mangoteiro ou operador de projeção da obra. A quantidade de material refletido tem, geralmente, uma variação entre 10 a 30% nas superfícies verticais e pode chegar de 20 a 50% em tetos, por exemplo.

A excelência deste método se dá através da possibilidade de um controle de qualidade muito melhor, uma vez sendo possível verificar com maior exatidão o fator água/cimento da mistura, que resulta numa uniformidade mais adequada tanto nos produtos utilizados como no acabamento final da superfície que foi tratada, assim como o menor ricocheteamento dos agregados, o menor consumo de ar comprimido, a melhor preservação dos equipamentos (como mangotes e bicos projetores) e o melhor aproveitamento dos materiais.

Por Via Seca: neste procedimento a mistura dos materiais como cimento e agregados é feita de forma seca, ou sem, sem nenhuma adição de água. A entrada da água se dá através do bico projetor, onde existe um compartimento que pode ser controlado pelo operador. Conduzido sob pressão, o concreto seco é conduzido até o bico onde então passa a receber água e aditivos, sendo este último os responsáveis pela aceleração da pega, reduzindo assim os índices de reflexão, uma característica dos concretos projetados, onde a mistura ao ser lançada sob pressão, provoca o ricochete (partículas maiores que batem na superfície com força e acabam voltando).

A projeção do concreto por via seca necessita de uma máquina a rotor com cuba e também compressores de ar. No decorrer deste processo, cimento e agregados são colocados em uma cuba que irá dirigir a mistura à uma câmara de pressurização e logo em seguida ao mangote, no qual o bico de projeção é o encarregado pela incorporação da água e dos aditivos aceleradores. 

Uma grande vantagem deste processo é o controle da consistência da mistura feito pelo operador no bico projetor no decorrer da aplicação. É interessante também fazer uso de mangotes com maiores extensões que possibilitam menor consumo de cimento, boa aderência do concreto e melhor compactação do mesmo.

Contudo, um ponto negativo está no controle de qualidade da mistura. Sendo a quantidade de água controlada pelo operador do mangote, há a possibilidade de grande variação da mistura conforme sua aplicação, assim como maior reflexão, maior consumo de ar comprimido e ainda maior geração de poeira na obra.

Ao decorrer dos anos, está sendo adotado um procedimento que facilita muito este tipo de projeção por via seca, que consiste basicamente no umedecimento prévio da mistura ao longo do trajeto até chegar ao bico de projeção. É feito o seccionamento do mangote a aproximadamente cinco metros antes do bico, onde há a conexão de um dispositivo criado para permitir a injeção de água. Com esta técnica, a aplicação foi facilitada, diminuindo a quantidade de pó que é gerado durante a operação e reduzindo a reflexão (quantidade de concreto que não consegue aderir à superfície).