O Torneamento e Fresamento

CENTRO UNIVERSITÁRIO NEWTON PAIVA

Torneamento e Fresamento

Alunos:

Brenda Alcântara de Paula – 11512750

BELO HORIZONTE

2016

Torneamento e Fresamento

Relatório técnico apresentado ao professor Marcelo Adriano, como requisito parcial ao desenvolvimento e aprovação na disciplina Práticas de Fabricação A, do curso superior de Engenharia de Produção, 6° Período do Centro Universitário Newton Paiva, Turma 124, Turno: Noite.

BELO HORIZONTE

2016

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ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO PROJETOR DE PERFIL .............................................4
2. TIPOS E FUNCIONAMENTO PROJETOR DE PERFIL......................4
3. OBJETIVO PROJETOR DE PERFIL ....................................................5
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS PROJETOR DE PERFIL..................6
5. CONCLUSÃO PROJETOR DE PERFIL ..............................................7
6. REFERÊNCIAS PROJETOR DE PERFIL............................................8
7. INTRODUÇÃO RUGOSÍMETRO............................................................9
8. TIPOS E FUNCIONAMENTO RUGOSÍMETRO....................................9
9. OBJETIVO RUGOSÍMETRO...................................................................10
10. ANÁLISE DOS RESULTADOS RUGOSÍMETRO................................11
11. CONCLUSÃO RUGOSÍMETRO ...........................................................12
12. REFERÊNCIAS RUGOSÍMETRO .........................................................12

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1 – DESCRIÇÃO DA PRÁTICA

A aula realizada no dia 17/08/2016 teve como objetivo apresentar um processo de fabricação amplamente utilizado nas indústrias que é o torneamento. Primeiramente foi apresentado o equipamento que iria ser utilizado, após a apresentação geral do equipamento, foram mostrados seus componentes, a ferramentas que seria utilizada no processo de usinagem da peça e o modelo da pastilha utilizada, tipo metal duro forma Losango 80 de raio 08 material CNMG120408-NM4 Wpp20 de classe P.. , em seguida nos foi apresentado velocidades, ressaltando os movimento fundamentais, fixação da peça e da ferramenta, ajuste das condições de usinagem (avanço, rotação e profundidade de corte), posicionamento da ferramenta e função de alguns elementos (cabeçote, contraponto, etc) concluída as apresentações do equipamento, partiu-se para o processo de usinagem.

A peça já estava fixada e assim começou-se a operação de retirada de material da peça, calculamos o número de rotação através da equação  obtendo assim 1.234,07 RPM, retirando cerca de 2 cm em seu diâmetro por passe até atingir o diâmetro desejado (28 cm) com o avanço de 0.6 e rotação de 1.000 RPM, em segundo passe  foi feito um diâmetro ainda menor na extremidade da peça (26cm) utilizando o mesmo número de rotação porém diminuindo o avanço para 0.3 e em terceiro passe  foi feito um diâmetro ainda menor na extremidade da peça (24cm) com o avanço reduzido para 0.1 e a rotação em 1.400 RPM.[pic 1]

2 – MEMORIAL DE CÁLCULO

Vf – Velocidade de Avanço

Vf = n.f (mm/min)

1° Passe

Vf = 1000 x 0,6 = 600 mm/min

2° Passe

Vf = 1000 x 0,3 = 300 mm/min

3° Passe

Vf = 1400 x 0,1 = 140 mm/min

Q – Remoção de Cavaco

Q = Vc x ap x f (cm3/m)

1° Passe

Q = 9.400 x 0,1 x 0,06 = 56,4 cm3/m

2° Passe

Q = 9.400 x 0,1 x 0,03 = 28,2 cm3/m

3° Passe

Vc = Dc x  x n/1000[pic 2]

Vc = 24 x  x 1400 / 1000 = 105,56[pic 3]

Q = 10.556 x 0,1 x 0,01 = 10,56 cm3/m

A - Área do Cavaco

A = ap x f (mm2)

1° Passe

A = 1 x 0,6 = 0,6 mm2

2° Passe

A = 1 x 0,3 = 0,3 mm2

3° Passe

A = 1 x 0,1 = 0,1 mm2

Fc – Força de Corte (N/mm2)

Fc = Kc x A

1° Passe

Fc = 2.300 x 0,6 = 1.380 N/mm2

2° Passe

Fc = 2.570 x 0,3 = 771 N/mm2

3° Passe

Fc = 3.080 x 0,1 = 308 N/mm2

P – Potência Consumida (kW)

P = Fc x Vc / 60000 x 2

1° Passe

P = 1380 x 94 / 60000 x 2 = 1,081 kW

2° Passe

P = 771 x 94 / 60000 x 2 = 0,604 kW

3° Passe

P = 308 x 105,56 / 60000 x 2 = 0,271 kW

Ra Calculada ()[pic 4]

Rmax = (f2/ 8 x r) x 1000

1° Passe

Rmax = (0,00062 / 8 x 0,0008) x 1000 = 0,0562 [pic 5]

2° Passe

Rmax = (0,00032 / 8 x 0,0008) x 1000 = 0,0141 [pic 6]

3° Passe

Rmax = (0,00012 / 8 x 0,0008) x 1000 = 0,0016 [pic 7]

Tempo de Usinagem (min)

Tn = ln / f x n

1° Passe

Tn = 70 / 0,6 x 1000 = 0,17 min

2° Passe

Tn = 70 / 0,3 x 1000 = 0,23 min

3° Passe        

Tn = 70 / 0,1 x 1400 = 0,50 min

Material SAE-1020	1° Passe	2° Passe	3° Passe
Velocidade de corte (VC)	94 m/min	94 m/min	105,56 m/min
Rotação (RPM)	1000 RPM	1000 RPM	1400 RPM
Avanço (F)	0,6 mm	0,3 mm	0,1 mm
Velocidade do Avanço (Vf)	600 mm/min	300 mm/min	140 mm/min
Remoção do Cavaco (Q)	56,4 cm3/m	28,2 cm3/m	10,56 cm3/m
Área do Cavaco (mm2)	0,6 mm2	0,3 mm2	0,1 mm2
Força de Corte (Fc)	1380 N/mm2	771 N/mm2	308 N/mm2
Ra Calculada	0,0562 [pic 8]	0,0141 [pic 9]	0,0016 [pic 10]
Tempo de Usinagem	0,17 min	0,23 min	0,50 min