Otimização Do Processo De Pintura

Dedicado a nossos pais e amigos por todo carinho e ajuda,

e principalmente nas horas em que estivemos ausentes pela compreensão e apoio.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos nossas famílias por todo o incentivo, carinho e compreensão durante nossa jornada acadêmica.

Á nossos professores, mestres e conselho acadêmico pelo empenho em nos passar seu conhecimento e por nos auxiliarem sempre na solução de nossas duvidas.

Agradecemos o professor Leonardo Romano por sua atenção, dedicação e paciência conosco.

"Quando existe avanço tecnológico sem avanço social,

surge quase automaticamente, um aumento da miséria humana."

Michael Harrington

LISTA DE FIGURAS / FONTES

Figura 1. Fotografia da fachada da empresa na Rua do Manifesto, São Paulo. 7

Fonte: 1 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-pered-wallpaper.html 7

Figura 2. Fotografia de linha de produção nos anos 60. 8

Fonte: 2 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html 8

Figura 3. Fotografia da primeira Kombi com 50 % de peças brasileiras. 9

Fonte: 3 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papeis-de-parede-wallpaper.html 9

Figura 4. Vista de satélite da fábrica de São Bernardo do Campo. 10

Fonte:4http://www.maps.google.com.br/maps?q=volkswagen%20sbc&hl=pt-br&gbv=2&ndsp=20&ie=UTF-8&sa=N&tab=il 10

Figura 5. Fotografia do pátio de veículos da fabrica Anchieta 10

Fonte: 5 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html 10

Figura 6. Fábrica Anchieta no anos 70. 11

Fonte: 6 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html 11

Figura 7. Fotografia aérea da fabrica de Taubaté. 12

Fonte: 7 http://www.maps.google.com.br/maps?q=volkswagen%20sbc&hl=pt-br&gbv=2&ndsp=20&ie=UTF-8&sa=N&tab=il 12

Figura 8. Situação atual da cabine de pintura. 16

Figura 9. Ilustração de um código de barras. 17

Fonte: 8 http://www.google.com.br/images. 17

Figura 10. Situação proposta. 18

Figura 11. Leitor de código de barras. 20

Fonte: 9 http://www.codefast.com.br/produtos.html 20

Figura 12. Leitor de código de barras. 20

Fonte: 10 //www.codefast.com.br/produtos.html 20

Figura 13. Leitor de código de barras. 21

Fonte: 11 //www.codefast.com.br/produtos.html 21

Figura 14. Exemplo de paineis e sinalizadores. 21

Fonte: 12 //www.codefast.com.br/produtos.html 21

Figura 15- Exercicio Laboral Ombro / Braço 24

Fonte: 13 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html 24

Figura 16- Exercicio laboral Pescoço 25

Fonte: 14 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html 25

Figura 17 - Exercicio Laboral Costas / Região lombar 25

Fonte: 15 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html 25

Figura 18 - Exercicio Laboral Costas 26

Fonte: 16 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html 26

Figura 19 - Exercicio Laboral Mãos 26

Fonte: 17 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html 26

SUMARIO

SUMARIO 5

INTRODUÇÃO 6

HISTORIA DA EMPRESA 7

Gol supera recordes do Fusca 12

Autolatina 13

Novos recordes 14

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA 15

SITUAÇÃO ATUAL 16

IDÉIA PROPOSTA 18

CONCEITO “TAKT TIME” 19

EQUIPAMENTO NECESSÁRIO 19

Como funciona um código de barras 19

CONCLUSÃO 22

EXERCICIOS LABORAIS 23

Benefícios fisiológicos 23

Beneficios psicológicos 24

Beneficios sociais 24

CONCEITO HOUSEKEEPING 27

Os principais benefícios da metodologia 5S 27

CURIOSIDADES SOBRE A MARCA 29

INTRODUÇÃO

O tema “Otimização do processo de pintura” foi escolhido, de comum acordo, entre os integrantes do grupo de estudo por concluirmos que a situação atual do processo em questão é falha, por apresentar um desperdício de tempo durante as ações produtivas de pintura. A empresa em questão é uma multinacional do ramo automotivo, que gera direta e indiretamente dezenas de milhares de empregos na Região do Grande ABC , e acreditamos que com os conceitos e praticas que nos foram ensinados em sala de aula, aliados a nossa experiência profissional e empenho, juntamente com o suporte e auxilio do Professor Orientador Leonardo Romano, poderíamos desenvolver uma solução simples e que agregue valor a empresa, aos produtos e a nossas vidas.

HISTORIA DA EMPRESA

A história da Volkswagen no Brasil começou em 23 de março de 1953, em um pequeno armazém alugado na Rua do Manifesto, figura1, no tradicional bairro do Ipiranga, em São Paulo. Nascia ali, a Volkswagen do Brasil Ltda. De lá, saíram os primeiros Fuscas (na época ainda chamados de Volkswagen Sedan), montados com peças importadas da Alemanha e com uma força de trabalho formada por apenas 12 empregados. De 1953 a 1957, foram montados nesse galpão 2.820 veículos (2.268 Volkswagen Sedan 1.200cc e 552 Kombi).

Figura 1. Fotografia da fachada da empresa na Rua do Manifesto, São Paulo.

Fonte: 1 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-pered-wallpaper.html

Em junho de 1956, o governo brasileiro proporcionou condições favoráveis para a instalação da indústria automobilística no País, fixando as bases estruturais para o rápido desenvolvimento do setor. Imediatamente, a Volkswagen decidiu construir sua primeira fábrica em São Bernardo do Campo, figura 2.

Figura 2. Fotografia de linha de produção nos anos 60.

Fonte: 2 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html

No ano seguinte, em 2 de setembro, saía da linha de montagem o primeiro modelo da marca fabricado inteiramente em território nacional: a Kombi, com 50% de suas peças e componentes produzidos no País, figura 3. O primeiro Fusca (Sedan) montado aqui foi lançado em 3 de janeiro de 1959. Nesse mesmo ano, foram vendidas 8.406 unidades do modelo que, rapidamente, se tornaria um estrondoso sucesso de mercado, em uma época dominada pelos automóveis importados de grande porte. Até 1986, o Brasil produziu 3,1 milhões de unidades do lendário Fusca.

Figura 3. Fotografia da primeira Kombi com 50 % de peças brasileiras.

Fonte: 3 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papeis-de-parede-wallpaper.html

Em 18 de novembro de 1959, a Volkswagen inaugurou oficialmente a fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo, figura 4, por onde circulou - a bordo de um Fusca conversível - o então Presidente da República, Juscelino Kubistcheck. Ele estava acompanhado pelo Governador de São Paulo, Carvalho Pinto, e os presidentes da Volkswagen da Alemanha, Heinrich Nordhoff, e do Brasil, Friedrich Schultz-Wenk. A imagem dos quatro dentro do Fusca conversível se tornou uma das fotos mais marcantes na história da montadora.

A empresa logo iniciou um profundo trabalho de desenvolvimento de fornecedores no País e, no final de 1961, o índice de nacionalização - tanto do Fusca como da Kombi - já atingia 95%.

Figura 4. Vista de satélite da fábrica de São Bernardo do Campo.

Fonte:4http://www.maps.google.com.br/maps?q=volkswagen%20sbc&hl=pt-br&gbv=2&ndsp=20&ie=UTF-8&sa=N&tab=il

Figura 5. Fotografia do pátio de veículos da fabrica Anchieta

Fonte: 5 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html

Em 1962, a Volkswagen incrementou a produção local com o modelo Karmann-Ghia, um carro esportivo idêntico ao original alemão. Foi sucesso de vendas até 1975, quando saiu do mercado com a soma de 41.634 unidades vendidas. Em 1969, foi a vez da primeira station wagon da marca, a Variant, remodelada em 1977. Logo depois chegou o modelo TL, que ficou no mercado de 1970 a 1975, figura 6.

Figura 6. Fábrica Anchieta no anos 70.

Fonte: 6 http://www.oficinavw.blogspot.com/2009/02/papel-de-parede-wallpaper.html

Em julho de 1970, após atingir os primeiros recordes de produção e vendas, a marca chegava ao primeiro milhão de veículos. Em março de 1972, o Fusca alcançava o número histórico de um milhão de unidades vendidas. Em 1973, foi lançada a Brasília, enorme sucesso pela praticidade e amplo espaço interno. O modelo vendeu um milhão de unidades até 1981, quando saiu de linha.

O aprimoramento na produção de veículos adequados às condições geográficas e econômicas brasileiras, que atendessem às novas exigências e desejos do consumidor, levou a empresa a lançar o Passat em junho de 1974. Produzido até 1988, o carro de porte médio, com motor de quatro cilindros refrigerado a água e tração dianteira, era completamente diferente de tudo que existia até então. Os modelos da época se caracterizavam pelo motor e tração traseiros e refrigeração a ar.

O carro foi sucesso absoluto no Brasil e no exterior – principalmente no Iraque, para onde foram exportadas 170 mil unidades. Em 1975, a montadora completava 3 milhões de carros produzidos no Brasil e colocava no mercado o SP-1, sucesso junto ao público jovem devido ao design esportivo e arrojado.

Para aliviar a produção da fábrica Anchieta, em 1976 a Volkswagen inaugurou a unidade de Taubaté, então responsável pelo fornecimento de peças estampadas, injetadas e de tapeçaria, figura 7.

Figura 7. Fotografia aérea da fabrica de Taubaté.

Fonte: 7 http://www.maps.google.com.br/maps?q=volkswagen%20sbc&hl=pt-br&gbv=2&ndsp=20&ie=UTF-8&sa=N&tab=il

Gol supera recordes do Fusca

Em 1980, a Volkswagen iniciou a produção da chamada Família BX, composta pelo modelo hatch Gol, sedan Voyage, station wagon Parati e picape Saveiro. O Gol foi criado para cumprir uma missão quase impossível: substituir o “lendário” Fusca. Apesar de suas inúmeras qualidades, poucos acreditavam que ele pudesse se tornar o sucessor da antiga paixão nacional na preferência do consumidor brasileiro.

O Gol não só conseguiu, como acabou superando o Fusca. Hoje em sua quarta geração, continua batendo todos os recordes da história automotiva nacional: é o carro mais vendido no País pelo 21º ano consecutivo e é o best-seller da marca, superando 5 milhões de unidades produzidas.

Autolatina

O ano de 1987 foi marcado por uma forte queda do mercado automotivo. Visando reduzir os custos e melhor aproveitar os recursos disponíveis, a Volkswagen e a Ford uniram-se e criaram a Autolatina Brasil. Em sete anos, a Autolatina colocou no mercado vários carros híbridos, como Apolo, Quantum e Santana (lançado em 1984), da Volkswagen, e seus “gêmeos” Verona, Royale e Versailles, da Ford.

Em 1988, foi lançado o Gol GTI, primeiro carro nacional com injeção eletrônica de combustível e ignição digital com mapeamento eletrônico. Em 1993, a marca Volkswagen comemorava 10 milhões de veículos fabricados no País e relançava o Fusca, aproveitando vantagens fiscais oferecidas pelo governo federal (gestão Itamar Franco) para a produção de carros populares.

Com a abertura da economia brasileira, em 1994, e aquecimento das vendas internas, a indústria vivia um novo cenário. As duas marcas precisariam competir em todos os segmentos e, portanto, deveriam oferecer um portfólio de produtos individualizados e implantar estratégias comerciais independentes. Era o fim da Autolatina.

Dois anos após a separação, a Volkswagen investiu cerca de R$ 500 milhões na inauguração de duas fábricas no Brasil. Em 1996, a fábrica de motores em São Carlos (SP), abria as portas para, apenas alguns meses depois, ser ampliada e produzir novos motores para os modelos Golf e Audi A3. Em novembro do mesmo ano (1996), a fábrica de caminhões e ônibus, em Resende, estado do Rio de Janeiro, iniciava suas operações.

Em janeiro de 1999, com investimentos de R$ 1,2 bilhão, a empresa inaugurou a fábrica de São José dos Pinhais, no Paraná, onde uniu a produção do Golf e o Audi A3. Em outubro de 2006, o Audi A3 deixou de ser produzido no Brasil.

Novos recordes

Após inaugurar duas novas fábricas em um mesmo ano (1996), fato inédito na indústria automobilística brasileira, a Volkswagen iniciou uma fase de renovação de seu portfólio de produtos, incluindo o lançamento de modelos importados. Entre as novidades, o New Beetle, o Bora, o Passat e o Passat Variant.

Em 2002, é inaugurada a Nova Anchieta, uma moderna linha de produção dentro da primeira planta da Volkswagen no País. Com investimentos de R$ 2 bilhões, a nova fábrica permitiu o lançamento do Polo, mais recente plataforma mundial da marca.

Em 2003, quando a Volkswagen comemorou seu cinquentenário no Brasil, inova mais uma vez ao lançar no mercado nacional o Gol Total Flex, primeiro veículo brasileiro a utilizar tecnologia bicombustível, que possibilita o uso de gasolina, álcool ou a mistura dos dois em qualquer proporção. Considerada uma das maiores inovações da década, os modelos flexíveis invadiram o mercado. Hoje, cinco anos após o lançamento, a indústria vendeu mais de 5 milhões de veículos bicombustíveis. Deste total, 1,5 milhão de unidades pertence à marca Volkswagen.

Também em 2003, o lançamento do modelo Fox, desenvolvido e produzido no Brasil, mudou a forma de desenvolver carros. Com um conceito inovador, o carro trouxe soluções práticas de porta-objetos no seu interior. Além disso, a suspenção mais alta possibilita uma posição de dirigir elevada, um diferencial herdado das minivans e SUV’s.

Atualmente, o segmento de carros e comerciais leves da Volkswagen responde por cerca de 23% do mercado. É a marca com o maior mix de produtos, prontos para atender às mais variadas necessidades dos clientes. São 17 modelos no total, entre nacionais e importados.

Com mais de 21 mil empregados, é a única fabricante de veículos que possui cinco fábricas em todo Brasil, sendo uma exclusiva para a produção de motores. Também está inserida em todos os segmentos do mercado, incluindo a operação de caminhões e ônibus. Segundo a publicação “Melhores e Maiores”, elaborado pela revista Exame, é a 5ª maior empresa do País e a 6ª que mais paga impostos.

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

O problema enfrentado é o desperdício de tempo e recursos durante o processo de identificação de carrocerias em cabine de pintura. Problema este que gera gastos excessivos com horas-extras para retrabalho de carrocerias, desperdícios de materiais e equipamentos.

SITUAÇÃO ATUAL

As carrocerias de modelo Gol geração IV, Parati geração IV e Kombi, são pintadas em uma linha de produção de pintura manual, ou seja, ao invés de robôs como muitos pensam, são pintores que realizam o processo. As carrocerias entram na cabine de pintura após passar por um longo processo de tratamento e limpeza das chapas da carroceria, onde se retira os óleos, graxas ou cavacos de aço oriundos dos processos de conformação e solda das chapas. Após entrar na cabine de pintura o pintor que estiver encarregado de executar a primeira operação, que é a pintura das portas e parte frontal das carrocerias, deve olhar no código de barras que vem preso a carroceria e identificar por um meio de códigos qual a cor que será utilizada na pintura da carroceria.

Figura 8. Situação atual da cabine de pintura.

Exemplo de alguns códigos para cor:

• 7z7z = corresponde a cor prata Sirius;

• 3b3b = corresponde a cor vermelha;

• 5a5a = corresponde a cor branca.

Exemplo de código de barras:

Figura 9. Ilustração de um código de barras.

Fonte: 8 http://www.google.com.br/images.

Por se tratar de um processo manual e reconhecendo que todo ser humano é passível de cometer erros e falhas, entendemos que a falha do processo consiste em depender de um ser humano para realizar a importante tarefa de começar a pintar a carroceria a partir de códigos e letras bastante parecidos. Destacando que uma vez pintada á carroceria é retirada da linha de produção, retorna ao inicio do processo ocasionando retrabalho, gasto com mão de obra e perda de produção, pois ao invés de ter que repintar esta carroceria estaríamos produzindo outro veiculo. Os problemas e gastos em retrabalhos são mais complexos ainda se analisadas de forma mais ampla. Por ser um processo de produção em linha, os procedimentos seguintes á pintura ficam com falta de carrocerias para seguir o processo devido ao retrabalho da carroceria não-identificada, e posteriormente os funcionários ficam sobrecarregados devido ao atraso na entrega das carrocerias.

IDÉIA PROPOSTA

O projeto do nosso grupo de estudo é otimização do processo de identificação das cores das carrocerias a serem pintadas. Utilizando o código de barras que vem preso a carroceria e que contem todos os dados do carro, tais como:

• Motorização;

• Cor;

• Acabamento;

• Destino.

A idéia inicial do grupo é a implantação de um sistema de reconhecimento fotoelétrico ou leitor de código de barras. Após o leitor de codigo de barras identificar a cor do veiculo a ser pintado, ele envia estas informações a um computador ligado a rede intranet-vw e este por sua vez repassa as informações de cor e modelo á um painel sinalizador que se encontrará na entrada da cabine.

Figura 10. Situação proposta.

CONCEITO “TAKT TIME”

O “Takt Time” corresponde ao ritmo de produção necessário para atender a demanda (a palavra alemã takt corresponde ao ritmo musical), ou seja, o tempo de produção que têm-se disponível pelo número de unidades a serem produzidas em função da demanda. Taiichi Ohno define o Takt Time como “o resultado da divisão do tempo diário de operação pelo número de peças requeridas por dia” (ALVAREZ E ANTUNES JR, 2001).

Para exemplificar, devemos supor um determinado produto a ser produzido em um tempo disponível de produção (tempo disponível = tempo total – paradas programadas), ou seja, temos 480 minutos de tempo disponível para produzirmos 300 unidades diárias (conforme demanda programada); o takt time será o tempo obtido pela divisão de 480 minutos pelo número de 300 unidades, que corresponde a 1,6 minuto para cada unidade produzida (a cada 1,6 minuto deve-se ter um produto acabado ao final do processo). É importante, sempre que se pensar em takt time, considerar a capacidade de produção.

O tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução de uma peça, ou seja, o tempo transcorrido entre a repetição do início ao fim da operação. Na linha de operação utilizada como referencia ao projeto temos as seguintes relações:

• Deslocamento de 1,7 metros / minuto;

• Produção de 22 carrocerias por hora.

EQUIPAMENTO NECESSÁRIO

Com a idéia proposta será necessário a compra de um leitor de código de barras, e a compra de um painel de leds para sinalização das cores. Com algumas pesquisas chegam ao valor total de R$ 12.000,00 (doze mil reais), valor este para todos os equipamentos.

Como funciona um código de barras

A decodificação (leitura) dos dados é realizada pelo leitor de código de barras, que emite um raio vermelho que percorre todas as barras. Onde a barra for escura, a luz é absorvida; onde a barra for clara (espaços), a luz é refletida novamente para o leitor. Os dados capturados nessa leitura óptica são compreendidos pelo computador, que por sua vez converte-os em letras ou números humano-legíveis.

Os leitores de codigos de barras tem custo relativamente baixo se comparado aos gastos com retrabalho e atrasos em entrega de pedidos, e são encontrados em diversos modelos:

Figura 11. Leitor de código de barras.

Fonte: 9 http://www.codefast.com.br/produtos.html

Figura 12. Leitor de código de barras.

Fonte: 10 //www.codefast.com.br/produtos.html

Figura 13. Leitor de código de barras.

Fonte: 11 //www.codefast.com.br/produtos.html

Exemplo de paineis encontrados no mercado atualmente:

Figura 14. Exemplo de paineis e sinalizadores.

Fonte: 12 //www.codefast.com.br/produtos.html

CONCLUSÃO

Concluimos que após a implementação do sistema de identificação de cores o risco de troca de cor de carroceria será zero. Com a eliminação do fator humano, que na situação analisada se torna o gerador de erro no sistema fabril, aliado á segurança e capacidade de controle proporcionados pela automatização do sistema, gera-se um tempo ocioso entre uma operação realizada e outra. Com este tempo o operador poderá realizar diversas atividades, tais como:

• Exercicios laborais;

• Housekeeping no local de trabalho;

• Etc.

EXERCICIOS LABORAIS

Ginástica laboral é a realização de exercícios físicos no ambiente de trabalho, durante o horário de expediente, para promover a saúde dos funcionários e evitar lesões de esforços repetitivos e doenças ocupacionais.

Além de exercícios físicos, a ginástica laboral consiste em alongamentos, relaxamento muscular e flexibilidade das articulações. Apesar da prática da ginástica laboral ser coletiva, ela é moldada de acordo com a função exercida pelo trabalhador.

A ginástica laboral pode reduzir a incidência de doenças ocupacionais e lesões de esforços repetitivos, e desta forma diminuir o número de afastamentos dos empregados na empresa. Além dos benefícios físicos, a prática voluntária da ginástica laboral proporciona ganhos psicológicos, diminuição do estresse e aumento no poder de concentração, motivação e moral dos trabalhadores.

A ginástica laboral também pode trazer benefícios econômicos diretos para as empresas ao diminuir o afastamento e elevar a produtividade dos empregados.

Benefícios fisiológicos

• Melhora a mobilidade e flexibilidade músculo articular;

• Diminui as inflamações e traumas;

• Melhora a postura;

• Diminui a tensão muscular desnecessária;

• Diminui o esforço na execução das tarefas diárias;

• Facilita a adaptação ao posto de trabalho;

• Melhora a condição do estado de saúde geral;

• Diminui o risco de acidentes no trabalho;

• Previne a LER e DORTs.

• Melhora a produtividade com menor desgaste físico;

• Redução da sensação de fadiga no final da jornada;

Beneficios psicológicos

• Favorece a mudança da rotina;

• Reforça a auto-estima;

• Mostra a preocupação da empresa com seus funcionários;

• Melhora a capacidade de concentração no trabalho;

• Desenvolve o conhecimento ;

Beneficios sociais

• Desperta o surgimento de novas lideranças;

• Favorece o contato pessoal;

• Promove a integração social;

• Favorece o sentido de grupo - se sentem parte de um todo;

• Melhora o relacionamento.

Segue alguns exemplos de exercícios laborais:

Figura 15- Exercicio Laboral Ombro / Braço

Fonte: 13 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html

Figura 16- Exercicio laboral Pescoço

Fonte: 14 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html

Figura 17 - Exercicio Laboral Costas / Região lombar

Fonte: 15 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html

Figura 18 - Exercicio Laboral Costas

Fonte: 16 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html

Figura 19 - Exercicio Laboral Mãos

Fonte: 17 http://www.copacabanarunners.net/ginastica-laboral.html

CONCEITO HOUSEKEEPING

O 5S é uma ferramenta de trabalho que permite desenvolver um planejamento sistemático de classificação, ordem, limpeza, permitindo assim de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional, motivação dos funcionários e consequente melhoria da competitividade organizacional.

Os propósitos da metodologia 5S são de melhorar a eficiência através da destinação adequada de materiais (separar o que é necessário do desnecessário), organização, limpeza e identificação de materiais e espaços e a manutenção e melhoria do próprio 5S.

Os principais benefícios da metodologia 5S

1. Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão.

2. Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de materiais tende à degeneração.

3. Melhoria da qualidade de produtos e serviços

4. Menos acidentes do trabalho.

5. Maior satisfação das pessoas com o trabalho.

Os 5 S's são:

• Seiri (整理): Senso de utilização. Refere-se à prática de verificar todas as ferramentas, materiais, etc. na área de trabalho e manter somente os itens essenciais para o trabalho que está sendo realizado. Tudo o mais é guardado ou descartado. Este processo conduz a uma diminuição dos obstáculos à produtividade do trabalho.

• Seiton (整頓): Senso de ordenação. Enfoca a necessidade de um espaço organizado. A organização, neste sentido, refere-se à disposição das ferramentas e equipamentos em uma ordem que permita o fluxo do trabalho. Ferramentas e equipamentos deverão ser deixados nos lugares onde serão posteriormente usados. O processo deve ser feito de forma a eliminar os movimentos desnecessários.

• Seisō (清掃): Senso de limpeza. Designa a necessidade de manter o mais limpo possível o espaço de trabalho. A limpeza, nas empresas japonesas, é uma atividade diária. Ao fim de cada dia de trabalho, o ambiente é limpo e tudo é recolocado em seus lugares, tornando fácil saber o que vai aonde, e saber onde está aquilo o que é essencial. O foco deste procedimento é lembrar que a limpeza deve ser parte do trabalho diário, e não uma mera atividade ocasional quando os objetos estão muito desordenados.

• Seiketsu (清潔): Senso de higiene. Enquanto o senso de limpeza refere-se a ferramentas, maquinarios e ambiente, o senso de higiene refere-se ao proprio trabalhador, ao seu corpo, pois tanto os recursos humanos quanto materiais devem estar em perfeita harmonia e saudáveis..

• Shitsuke (躾): Senso de autodisciplina. Refere-se à manutenção e revisão dos padrões. Uma vez que os 4 Ss anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas práticas. Entretanto, quando surge uma nova melhoria, ou uma nova ferramenta de trabalho, ou a decisão de implantação de novas práticas, pode ser aconselhável a revisão dos quatro princípios anteriores.

CURIOSIDADES SOBRE A MARCA

 Maior fabricante de veículos do País, com mais de 17 milhões de unidades montadas em 55 anos

 Maior linha de produtos do mercado nacional (17 modelos entre nacionais e importados). Maior faturamento do setor: R$ 21,2 bilhões em 2007

 Terceira maior operação do Grupo (1 ª é a China e 2ª é a Alemanha)

 Única montadora a operar no País com cinco fábricas, uma delas exclusiva para a produção de motores

 Maior rede de concessionárias do País: 736 revendas

 Maior exportadora do setor, com mais de 2 milhões de unidades enviadas a cerca de 50 mercados em todo o mundo

 Líder nas exportações de veículos: 182 mil unidades em 2007

 Quinta maior empresa exportadora do País

 Marca de veículos mais lembrada (Top of Mind)

 Recebe cerca de 50 visitas por ano de grupos estrangeiros para conhecer a tecnologia Total Flex

 Primeira montadora do país a utilizar freios ABS (1992)

 Pioneira na utilização de injeção eletrônica de combustível (1988)

 Pioneira no lançamento de motor 1.0 16 válvulas (1997)

 Primeira montadora brasileira a ter um centro de desenvolvimento, pesquisa e design

 Primeira montadora a ter um centro técnico de crash-tests no País

 Primeira a lançar uma station wagon 4 portas (Quantum, em 1985)

 Primeira montadora a realizar o teste de odores para peças de acabamento interno do veículo, com padrão mundial (1998)

 Primeira no Brasil a utilizar prensas robotizadas para peças de estamparia

 Única montadora a ter uma ferramentaria própria com mais de 50 anos de atividades

 Primeira fabricante a utilizar a fibra de curauá (planta da família do abacaxi) em peças de acabamento dos veículos

 Primeira do Grupo VW, no mundo, a utilizar numa fábrica o layout em formato de ?Y?, integrando as áreas de produção e administração em um centro de comunicação, na fábrica de São José dos Pinhais (PR)

 Pioneira na utilização de solda a laser na produção de veículos no Brasil

 Primeira fábrica da América Latina a obter a certificação ISO 9002 (Taubaté, em 1993)

 Primeira unidade do Grupo Volkswagen fora da Europa a conseguir a ISO 14001 (fábrica de motores em São Carlos )

 Maior empregadora do setor: 21 mil empregados no Brasil

 Primeira montadora a aderir às iniciativas para eliminar o trabalho infantil na cadeia produtiva do setor automobilístico, em 1996

 Primeira a estabelecer um acordo histórico de flexibilização da jornada de trabalho, visando a preservação de empregos (1998)

 Única montadora que mantém há 36 anos um programa de prevenção e tratamento da dependência química destinado aos empregados e seus familiares

 Mantém um programa de incentivo às ideías de empregados, o Geração de Idéias, que já trouxe uma economia de R$ 150 milhões em produtos e processos, desde 2001

 Primeira empresa brasileira a incluir um programa de atendimento domiciliar no plano de saúde dos empregados, o Home Care

 Pioneira no lançamento de um programa de atendimento aos portadores HIV positivo - o Aids Care, premiado pela ONU

 Primeiro Fusca nacional foi produzido em 1959

 Iniciou em 1973 a produção da Brasília, que vendeu 930.160 unidades nos nove anos em que esteve no mercado

 Recicla por ano cerca de 650 mil metros cúbicos da água consumida em suas fábricas