PROBLEMA DE PESQUISA

1 INTRODUÇÃO

Nos dias de hoje em ambiente fabril é comum à rápida mudança na demanda de produção, através dessa mudança surgem dúvidas de quais ações devem ser tomadas para que todos os pedidos sejam atendidos.

Normalmente a primeira solução proposta seria a contratação de mais mão-de-obra, máquinas, ampliação de linhas, etc. Muitas vezes essas seriam as saídas mais rápidas e fácies para uma empresa adotar. Em determinadas situações não é necessário o aumento de mão-de-obra, pois há um aumento momentâneo na demanda e o retorno do investimento acaba sendo longo demais. São nessas horas que entram as análises de um gestor de produção, juntas com as ferramentas de produção enxuta, conhecida também como Lean Manufacturing.

A procura contínua pela a satisfação do cliente faz com que as empresas remodule seu sistema de produção e a partir de análises passem a usar métodos que eliminem atividades que não agregam valor a seu produto final.

Eliminar desperdícios é um ponto importante dentro de uma organização e os mais comuns desperdícios são: de produção, de transporte, de espera, de processamento, de estoque, de movimentação e fabricação de produtos defeituosos. Os desperdícios têm sua principal origem nos excessos de produção, pois produzir em excesso entende-se em produzir mais, antes ou mais rápido do que é demandado no processo posterior ou pelos consumidores (ROTHER; SHOOK, 1998).

Segundo Shingo o Sistema Toyota de Produção (STP), consiste em:

 Redução ao mínimo do lead-time;

 Utilização de trabalhadores e máquinas somente em atividades que agreguem valor no produto final;

 Uma combinação sem desperdício entre os trabalhadores, máquina e objetivos.

É comum, geralmente em pequenas empresas, que as operações montagem de um determinado produto sejam divididas entre postos de trabalho e da maneira mais cômodo. Um exemplo seria a produção de um produto como controle remoto onde dividimos as operações de montagem em postos de trabalho, onde o primeiro operador é responsável por colocar os componentes na placa, o segundo por montar a placa nos gabinetes plásticos, o terceiro por embalar e o quarto colocar na caixa. Enquanto a demanda estiver à mesma, a linha conseguirá atender, porém se houver um aumento de pedido de produção pode levar a um desbalanceamento de produção. Para que não ocorra essa disparidade entre postos de trabalho, adotam-se algumas ferramentas que nos ajudam a analisar ponto a ponto e assim ajustar uma linha de produção para que se tenha um fluxo contínuo.

São situações como essas, que ocorrem no dia a dia, que levam muitas vezes gestores a cometerem o erro de querem contratarem mais mão-de-obra por causa do crescimento do pedido de produção.

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

É normal nas indústrias do Pólo Industrial de Manaus (PIM), terem preocupantes índices de produtividade, defeitos, entre outros problemas, gerando custos a mais, não adicionados ao produto final, como: hora extra devido o não cumprimento das metas de produção, além de custo de retrabalhos, se necessário. Diante dessas constatações surgiu o problema de pesquisa: Como aplicar as ferramentas de balanceamento em uma linha de montagem de controle remoto?

1.2 JUSTIFICATIVA

Hoje em dia um dos maiores desafios é produzir mais a um custo pequeno, isso seria ponto primordial para manter a competitivo dentro do mercado acirrado. Em um período de observação na empresa estudada, foi constatado que existia um desbalanceamento na linha de produção, ocasionando excesso e ociosidade em alguns postos, além de um mau uso do espaço físico da fabrica para a produção de controles remotos. A partir dessa condição foi resolvido fazer uso do Lean Manufacturing para que haja um melhor índice na qualidade do produto, menos defeitos, melhor otimização do processo e layout da linha.

1.3 OBJETIVO

1.3.1 OBJETIVO GERAL

No intuito de resolver os problemas de pesquisa desse trabalho foi definido o objetivo geral dessa monografia: Demonstrar o aumento de produção e diminuir o índice de