Papel E Suas Utilidades

Relatório - Riocell

RESUMO (ABSTRACT)

No ano de 3005a.C., surgiu o papiro, obtido do entrelaçamento de tiras de caule de uma planta (Cyperius Papyrus) em forma de uma folha. O papel, propriamente dito, foi inventado na China, ao redor do ano 100a.C. Um chinês, de nome Ts’ai Lun, conselheiro da corte chinesa, criou o primeiro processo autêntico de fabricação de papel. A idéia consistia em dissolver pedaços de madeira de amoreira e trapos de roupas velhas, obtendo fibras e depois reagrupando estas mesmas fibras, formando uma folha que era secada ao sol. A fabricação de papel deixou de ser um segredo do povo chinês no ano 751d.C., quando invasores muçulmanos aprisionaram trabalhadores de uma fábrica de papel, obrigando-os a revelar o segredo. A descoberta espalhou-se pela Europa, fazendo surgir fábricas em vários países, onde o uso de trapos como matéria-prima permaneceu por muito. Somente em 1719, na França, é que surgiu a idéia de fazer papel exclusivamente de madeira. Em 1798, um francês, Louis Robert, inventou uma máquina de produção contínua de papel. A invenção foi financiada e desenvolvida por uma família inglesa, os Foudrinier. Em 1840, teve início a manufatura de papel com fibras de madeira usando-se métodos químicos. Dessa data em diante a evolução tem sido contínua. Máquinas e equipamentos foram modernizados. A produção ganhou maior velocidade e melhor qualidade; contudo, a seqüência de fabricação ainda segue a idéia de Ts’ai Lun, ou seja, usar um material fibroso, para obter as fibras, reagrupá-las em formas de folhas e, em seguida, secá-las. A madeira representa cerca de 90% de toda a matéria-prima vegetal atualmente utilizada na fabricação de papel.

O papel pode ser definido como uma massa homogênea formada por fibras de celulose entrelaçadas entre si. É obtido a partir de uma pasta ou suspensão aquosa de fibras, cuja água escoa através das malhas de uma tela, passando posteriormente por sucessivas secagens.

A celulose é um dos componentes das células dos vegetais. Ela aparece nas raízes, troncos, folhas, flores e sementes. No algodão, a celulose é quase pura. A preparação de uma pasta de celulose para papel começa com a separação dessas fibras dos demais ingredientes do organismo vegetal. A quase totalidade das pastas de celulose é obtida a partir de troncos de árvores, sendo uma pequena quantidade obtida de outras fontes naturais, como sisal, linho, algodão etc. A madeira mais utilizada no Brasil para a fabricação de celulose é o eucalipto. Esta escolha se deu por sua adaptabilidade ao clima brasileiro, seu prazo de crescimento pequeno ( 5 a 7 anos) e por não exigir grandes tratamentos de solo.

O fabrico de celulose tem início com o corte de madeira em toras com aproximadamente dois metros de comprimento e com determinado diâmetro. A madeira é descascada mecanicamente, dando origem aos "cavacos" , pedaços de 2 ou 3 cm de comprimento, o que facilita a separação das fibras. Posteriormente, os cavacos são cozidos num composto químico formado por soda cáustica, sulfeto de sódio e carbonato de sódio. Este cozimento forma uma polpa parda. A celulose, neste ponto, já pode ser usada para o fabrico de papéis para embalagem como Kraft; mas não para a fabricação de papéis brancos. O tratamento de branqueamento de celulose é feito através de banhos de água quente e produtos químicos, como o cloro. As fibras de celulose, após o branqueamento estão em suspensão, e são armazenadas em torres apropriadas ( chamadas de alta densidade) e podem ter dois destinos:

1º) máquina de secar celulose: no caso de venda de celulose a terceiros, ou para estoques das fábricas; ela é prensada e seca.

2º) máquina de papel: usará a fibra em suspensão adicionada a outros produtos, para fabricação do papel propriamente dito.

O processo químico na obtenção da celulose permite um aproveitamento de cerca de 50% da madeira utilizada.

O papel feito a partir da pasta mecânica pura ou misturada é usado em jornais, revistas, papéis de embrulho etc. Trata-se de outro tipo de pasta que pode ser obtida por processo mecânico. As toras de madeira são prensadas contra um rolo giratório e abrasivo, que reduz a madeira a uma pasta fibrosa. A pasta mecânica é uma pasta mais barata que a pasta química, porém, tem o inconveniente de ser mais escura. Muitas editoras de revistas utilizam os papéis (couché ou não) vindos deste tipo de polpação. Esses papéis ( magazine papers) são prensados por supercalandras que lhes dão a lisura necessária a uma boa impressão e um aspecto visual bom. No caso de pasta mecânica, o aproveitamento da madeira é quase total, barateando o seu custo.

O tratamento físico e químico das fibras de celulose virgens, que determina as características específicas do papel a ser fabricado, é chamado de " preparação da massa ". A celulose chega para a preparação da massa direto das torres de alta densidade ou do desfibrador. O desfibrador é utilizado quando se faz uso de celulose seca, pois, como o próprio nome diz, sua função é separar as fibras de celulose seca, deixando-a em suspensão. Enquanto estão em suspensão, as fibras absorvem grande quantidade de água; como conseqüência, incham e ficam maleáveis, Nesse estágio passam pelos refinadores que soltam fibra por fibra. A refinação definirá as características físicas do papel, tais como: transparência, resistência a rupturas e dobras, opacidade etc. A massa, já com fibras tratadas, começa a receber os aditivos, que têm funções diversas, e a carga mineral, que tem como objetivo preencher os espaços entre as fibras. Nesse ponto da preparação da massa pode-se adicionar um corante, para corrigir as pequenas variações tonais existentes na celulose. Já pronta, a massa entrará na máquina de papel com aproximadamente 99.5% de água.

A máquina de papel transforma a massa em folhas, que em seguida , recebem tratamento superficial. A retirada da água da massa é feita , através de equipamentos especiais que utilizam calor, prensagem e sucção. Esses equipamentos transformam a massa 99,5% de água em folhas de papel que terão de 6 % a 7 % de água. A massa de celulose é distribuída, de maneira uniforme, sobre uma tela. A tela faz parte da " mesa plana " que controla a formação da folha e drena a água. Saindo da mesa plana, cada folha, já com 80 % de água, passa pelas " prensas úmidas ", que através da prensagem das folhas contra o feltro ( condutores da folha ) auxiliam no acabamento e retiram mais água.