Questionário GSPO

1) Por que a administração de estoque emergiu como um fator estratégico?

Resposta: Muito se sabe que hoje para as grandes companhias, estoques significam gastos de dinheiro, ou seja, para se ter estoque, é necessário custo. Claro que hoje devemos ter um planejamento para que não falte produto ao cliente. Por isso todas as operações precisam manter e atentar para os níveis de estoques, e seus motivos são:

 Atuar como estoque de segurança entre as diferentes operações;

 Comprar itens quando o preço estiver baixo e com expectativa de alta;

 Aproveitar os descontos nos preços;

 Permitir que as demandas sejam maiores do que o esperado;

 Trabalhar com carga plena e reduzir os custos do transporte;

 Fornecer cobertura para possível emergência.

Algo que também deve-se atentar na hora de administrar estoque são, os tipos de produtos que estarão sendo armazenados, a sua rotatividade, e justamente o valor de deslocamento do mesmo. Como um bom exemplo: Seria péssimo fazer estoque de produtos de alta tecnologia, devida à rápida obsolescência dos seus componentes ou até mesmo o produto já acabado.

Porém os estoques podem ter duas dimensões conforme apontadas abaixo:

Os problemas com a manutenção de estoques:

 Custo de armazenamento;

 A participação comprometida – Perda de capital;

 Estoque obsoleto;

 Menos dinheiro disponível para o negócio;

 Os preços dos itens mantidos em estoque caem;

 Deterioração, roubo, danos.

Os problemas com a falta de estoques:

 Não satisfazer às demandas dos clientes;

 Procedimentos de emergência caros pra corrigir certas situações;

 Maiores custos de reabastecimento para reposição de estoque.

Por fim destaca-se que também existem custos associados com a administração de estoque, com a opção de se encomendarem grandes quantidades com pouca frequência, mantendo os custos de pedidos baixos e aumentando os descontos por volume, ou por encomenda.

2) Qual é a principal diferença entre os sistemas de empurrar e de puxar a produção?

Resposta: Inicialmente, o sistema de empurrar produção é determinado a partir do comportamento do mercado. Neste modelo, a produção em uma empresa começa antes da ocorrência da demanda pelo produto, ou seja, a produção depende de uma ordem anteriormente enviada, geralmente advinda de um sistema MRP (Material Requirement Planning). Após o recebimento de tal ordem, é feita a produção em lotes de tamanho padrão. Aqui não existe qualquer relação com a real demanda dos clientes da empresa.

O chamado fluxo contínuo de produção também não tem importância neste modelo de produção, uma vez que a produção ocorre isoladamente em cada unidade fabril utilizada no processo. Desta forma, é enviada uma ordem de produção ao setor responsável, que produz os itens e depois os “empurra” para a próxima etapa do processo produtivo, daí o nome “produção empurrada”. O controle do que deve ser produzido, qual quantidade e em que momento, é realizado pelo MRP.

Essencialmente, o MRP é muito simples. Busca respostas para as seguintes perguntas:

 Quantos produtos devem ser fabricados?

 Quando esses produtos devem ser fabricados?

 Qual é a composição do produto acabado em termos de materiais e componentes?

 Quais são os números e os tipos de componentes e de materiais atualmente em estoque?

 Quantos itens precisam ser encomendados de fornecedores?

 Qual é o tempo de produção dos fornecedores e, consequentemente, quando os pedidos precisam ser feitos?

Agora a metodologia do sistema de puxar a produção é controlar as operações fabris sem a utilização de estoque em processo. Neste modelo, diferentemente da produção empurrada, o fluxo de materiais ganha relevante importância. Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção. O controle de