Relatório de Rugosidade

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Fabricação Mecânica

USINAGEM E MEDIÇÃO DE RUGOSIDADE

André dos Santos Martins	B965312	EP4P15
João Luiz da Silva Gilio	T161266	EP4P15
Lucas Vinicius Murari Vido	B58JCH-0	EP5P15
Luis Felipe de Souza	B83GEF6	EP5P15
Regiane Alves Rodrigues	B962372	EP4P15
Regiane Francisco Fermino Vieira	B92FJJ8	EP4P15

Prof. Ulisses

Campus Bauru

08/04/2015

1. INTRODUÇÃO

No mundo contemporâneo, torna-se cada vez mais necessária a medição e controle de determinados parâmetros dos processos, com a finalidade de atender aos mais variados tipos de especificações técnicas. Por este motivo, a RUGOSIDADE pode ser considerada fundamental para conseguir qualidade na indústria mecânica.

As superfícies, por mais que pareçam perfeitas, apresentam irregularidades.
Essas irregularidades são divididas em dois grupos:

    Erros macrogeométricos são erros que acontecem durante a usinagem causada por defeito em guias de maquinas ferramentas: Os desvios da peça ou da maquina: Fixação incorreta da peça e distorções oriundas no tratamento térmico são erros de formulas que podem ser verificados utilizando instrumentos convencionais de medição como micrometros e relógios comparados.

Erros micro geométricos: Constituem a rugosidade propriamente dita. É o conjunto das irregularidades que são pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. Por sua vez é avaliada somente por aparelhos eletrônicos de maior precisão como o rugosímetro.

A avaliação da rugosidade das peças mecânicas é essencial para sanar as imperfeições acima descritas, buscando os parâmetros ideais de funcionalidade e acabamento dos componentes de maquinas e sistemas necessários nos dias de hoje.

Os parâmetros de rugosidade (especificações) são definidos pela norma brasileira NBR 4287/02.

É descrito que a rugosidade varia em função dos seguintes parâmetros de corte conhecidos como: RPM, velocidade de corte e diâmetro da peça a ser trabalhada. A relação é expressa pela seguinte equação (01):

Equação (1)

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1. OBJETIVO

Desenvolver conhecimento prático no processo de usinagem utilizando o torno, e calcular a rugosidade real de uma peça usinada.

1.   METODOLOGIA

         Na execução o presente experimento foi executado a seleção e o corte (Figura 1) de um seguimento de uma barra de aço 1020 medindo aproximadamente 100,0 mm de comprimento e 31,7 mm de diâmetro (bruto) para usinagem no torno (Figura 2) adotando se dois diâmetros diferentes para desbaste, respectivamente medindo 25,0 mm e 17,0 mm, a princípio.  Nessa etapa foi adotada a velocidade de corte de 85 m/min e avanço de 0,14 mm/volta e 1600 RPM (Figura 3).    

Figura (1): Corte da barra

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Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura (2): Usinagem no torno.

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Fonte: Elaborada pelo autor.

A seguir foi executada a etapa de acabamento da peça utilizando velocidade de corte 170 m/min e avanço de 0,053 mm/volta e 2500 RPM. Adotando como especificação as seguintes dimensões: 24,0 mm e 16,0 mm.
Após cada operação de usinagem (desbaste acabamento e lixamento) foram executadas as medições da peça (Figura 3) e rugosidade nas regiões tratadas (Figuras 4).

Figura (3): Medição da peça após cada usinagem.

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Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura (4): Medições de rugosidade.

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Fonte: Elaborada pelo autor.

1. RESULTADOS E DISCUSSÕES

As tabelas a seguir expressam os valores das rugosidades médias (Ra) obtidas através do uso do Rugosímetro.

Como primeiro procedimento de usinagem (torneamento), foi feito o desbaste do material bruto até atingir os diâmetros de 25 mm (para o corpo maior) e 17 mm (para o corpo menor). Sendo a rotação utilizada 1600 RPM, calculado segundo Equação (1), e avanço de 0,14 mm/volta.

Desbaste
Diâmetros	Rugosidade média Ra (μm)	Média (μm)
Ø25mm	2,47	2,69
2,53
3,09
2,45
3,12
2,45
Ø17mm	3,51	3,62
3,86
3,93
3,81
3,61
3,02
	Média total	3,15