Resenha do Livro MCC

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

MANUAL DE IMPLEMENTAÇÃO

Gilberto Luiz Fragoso

Henrique Kazmierczak

Kleyton de Paula Silva

Renan de Arruda Pietrowski

Thiago Marciano

SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade – Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

Na década de 40 que compreende a primeira geração da história da manutenção, com o início do processo de mecanização da indústria, vem com ela a manutenção. Muito embora os equipamentos produzidos na época eram sobredimensionados e além de limpeza e lubrificação exigiam apenas algumas manutenções corretivas para reposição de peças quebradas. Com a Segunda Guerra Mundial e as pesquisas tecnológicas da indústria bélica americana, começam as primeiras manutenções preventivas com a intenção de evitar as quebras dos equipamentos.

A segunda geração vem com a industrialização e compreende o período de 1950 a 1975, neste período após a Segunda Guerra Mundial, a automação começa seu processo evolutivo. Resultado do processo do esforço pós-guerra, esta geração acompanhou a disseminação das linhas de produção contínuas, o que gerou cada vez mais dependência da sociedade em relação aos produtos e processos industriais. Neste período começa a escassez da mão-de-obra especializada, e com isto veio um custo crescente na correção das falhas, gerando uma interrupção no processo produtivo. Com tudo isso a indústria buscando um maior desempenho, a procura se dá para equipamentos com baixo custo, maior disponibilidade e vida útil. Para suprir isso há um esforço científico em pesquisa e desenvolvimento de técnicas de manutenção preventivas orientadas para minimizar os impactos de falhas nos processos e meios de produção.  Com isto surgem as técnicas de manutenção preditivas (1950) e o processo de revisão periódica de equipamentos na indústria aeronáutica. Essas técnicas complementavam as atividades de limpeza e lubrificação, bem como as manutenções corretivas herdadas da primeira geração da manutenção.

Em meados da década de 70, estas técnicas foram organizadas e integradas pela Manutenção Produtiva Total, no rastro das técnicas de Qualidade Total, desenvolvido pelos japoneses, dando origem às metodologias de terceira geração.

A terceira geração da manutenção evoluiu da incapacidade destas técnicas frente às exigências da automação ocorrida na indústria a partir de 1975. A elevação de custos, de mão-de-obra e de capital, associados à concorrência em escala mundial, conduziram à prática do dimensionamento de equipamentos no limite da necessidade dos processos, tornando mais estreitas suas faixas operacionais, aumentando a importância da manutenção. E com a adoção quase universal do sistema “just-in-time”, onde estoques reduzidos de produtos inacabados significavam que pequenas interrupções eram mais prováveis de interromper toda uma linha de produção. Além de que a sociedade passou a exigir melhor qualidade e garantia de desempenho dos produtos, além do que serviços essenciais tais como saúde, telecomunicações, energia, saneamento, transporte público etc., passaram a depender totalmente de processos automáticos e falhas nestes sistemas produzem efeitos sociais muito além da simples avaliação econômica de seus custos.

O primeiro evento geralmente atribuído à origem da Manutenção Centrada na Confiabilidade refere-se à necessidade de certificação da linha de aeronaves Boeing 747 (o Jumbo), pela FAA (Federal Aviation Authority) nos Estados Unidos. Com a triplicação do número de assentos em relação à maior aeronave existente na época (Douglas DC-8 ou Boeing 707), este avião marcou a introdução de níveis de automação jamais vistos na aviação comercial. O uso de metodologias tradicionais de manutenção de segunda geração, em máquinas desta complexidade, inviabilizaria o atendimento às exigências das autoridades aeronáuticas americanas.

Após sucessivas revisões, a versão atual, publicada em 2002, influencia o próprio projeto de novas aeronaves comerciais contribuindo com a melhoria da manutenção, a exemplo do Boeing 777, com 100% de seus itens compatíveis e com apenas 10% de seus itens verificados periodicamente. Posteriormente, a marinha americana também tornou obrigatória a MCC para todas as modificações em sistemas navais existentes ou que apresentassem benefícios potenciais, iniciando sua normalização e expansão para outras áreas militares e civis. Com isso os benefícios foram logo percebidos pela indústria elétrica e nuclear.

Com o sucesso alcançado nestes setores a MCC expandiu-se para outros setores produtivos, entre eles a construção civil, a indústria química, de refino e extração de petróleo, indústrias de gás, instalações de bombeamento, siderurgia, papel, celulose, alimentação, mineração, transporte e até hospitais. Com isto podemos observar que a generalidade dos conceitos e técnicas da MCC são aplicáveis, atualmente a qualquer sistema, independente da tecnologia, onde seja necessário manter a funcionalidade de processos ou ativos físicos.

Uma das características da MCC é fornecer um método estruturado para selecionar as atividades de manutenção.

A manutenção pode ser classificada por programação ou por objetivos, então temos as não-programadas, e as programadas, que podem ser divididas em periódicas e não-periódicas. Ainda temos as manutenções por objetivos que são: corretivas, preventivas, preditivas, produtivas, proativas e detectivas.

A MCC encontra serias barreiras quando confrontada com métodos tradicionais de gestão. Com insuficiência de atitudes proativas, soma-se a execução desnecessária de atividades preventivas ou insuficiência de técnicas preditivas.

Em síntese o objetivo da manutenção é assegurar que os equipamentos continuem a desempenhar suas funções por um maior tempo possível evitando sua parada ou falha, e esses objetivos devem ser perseguidos através de um programa de manutenção que colete informações necessárias para a melhoria da confiabilidade das funções desejadas.

Para a implementação do sistema de MCC, devem ser adotados vários processos de coleta de informações, análise e aplicação de soluções com constantes reavaliações para conferir a correta aplicação das soluções ou a ineficiência das soluções implementadas. As funções que forem consideradas insignificantes ou sem validades devem ser retiradas.