Sistema Toyota De Produção

SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (TOYOTA WAY)

O Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, da administração científica e das tradições culturais japonesas.

O Sistema Toyota de Produção é sustentado pelo sistema JUST IN TIME e pela autonomação. Just in Time significa que, em um processo de fluxo, as partes corretas necessárias à montagem alcançam a linha de montagem no momento no momento em que são necessários e somente na quantidade necessária. A autonomação, que não deve ser confundida com a simples automação, também é conhecida com a automação com o toque humano.

Para entender melhor a autonomação:

“Muitas máquinas funcionam sozinhas uma vez que estejam ligadas. Mas, as máquinas de hoje possuem uma tal capacidade de desempenho que pequenas anormalidades, como a queda de um fragmento qualquer em seu interior pode, de alguma forma, danificá-la. Quando isso ocorre, dezenas e em seguida centenas de componentes defeituosos são produzidos e logo se acumulam. Com uma máquina automatizada deste tipo, a produção em massa de produtos defeituosos não pode ser evitada” (Taichi Ohno, 1997)

Ainda segundo Taichi Ohno, “1997) “ é por isso que a Toyota dá ênfase à autonomação – máquinas que podem evitar tais problemas “autonomamente” – e não a simples automação. A idéia surgiu com a invenção de uma máquina de tecer auto-ativada por Toyoda Sakichi (1917 – 1930), fundador da Toyota Motor Company”. Significa a transferência da inteligência humana para uma máquina.

O desenvolvimento desse modelo é uma história que começa nos anos 50, quando a economia japonesa estava debilitada e a Toyota, uma empresa de pequeno porte, tinha um programa de produção de 1.000 carros por mês. Se fabricasse mais, não conseguiria vender.

Nos anos 80 a Toyota fabricava 1.000 carros em poucos minutos e era a terceira fabricante mundial, atrás da General Motors e da Ford.

Como foi feita essa transição?

Eiji Toyoda, da família proprietária da Toyota, e Taiihi Ohno, o chefe da engenharia da empresa, são os principais responsáveis pelo conjunto de técnicas de manufatura que se tornou conhecido como Sistema Toyota de Produção.

Nos anos 50 ambos concluíram que o sistema Ford não poderia funcionar na Toyota, que era sensivelmente menor e precisava de soluções mais eficientes e menos dispendiosas.

3

Ao longo de um período de cerca de 20 anos, Toyoda e Ohno colocaram em prática os princípios que formam a base do Sistema Toyota de Produção e que são os seguintes: eliminação de desperdícios e produção de veículos com qualidade. Esses dois princípios assentam-se numa base comportamental.

Eliminação de Desperdícios.

 Nos anos 50, a indústria ocidental tinha muito do que para os japoneses era desperdício de esforços, materiais, espaço e tempo.

 O mesmo era verdadeiro no caso dos recursos humanos: muita gente cuidando de planejamento e controle da produção, compras, controle da qualidade, manutenção.

 A indústria tradicional seguia uma filosofia conhecida como just-in-case, que significa manter recursos abundantes, particularmente máquinas e estoques, em estado de prontidão, para assegurar a produção e enfrentar as flutuações.

 O que os ocidentais enxergavam como precaução, os japoneses enxergavam como desperdício.

 O primeiro componente do sistema Toyota de administração é a eliminação de desperdícios, por meio da aplicação da filosofia do just-in-time e das técnicas de racionalização do trabalho, criadas pelo movimento da administração científica.

 Just-in-time significa produzir apenas o necessário, no momento certo.

 Kaizen é a palavra japonesa que significa aprimoramento contínuo.

 É usada para designar os esforços sistemáticos de redução de desperdícios, levados a efeito por meio do procedimento inventado por Taylor: análise de uma tarefa, proposição da maneira mais eficiente de realiza-la e implantação da tarefa modificada.

Produção com Qualidade.

 Depois dos desperdícios, a segunda inconveniência que a Toyota procurou evitar foi a maneira tradicional de enfrentar os problemas do processo produtivo.

 Os defeitos são tratados de forma pontual – um a um, sem preocupação de ir às causas.

 Em primeiro lugar, os trabalhadores receberam a instrução de parar a linha de produção sempre que encontrassem um problema que não conseguissem resolver.

 Em segundo lugar, eles deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente “por quê?” até chegar à causa fundamental. Essa metodologia foi chamada de “cinco por quês”.

 No começo, quando esse procedimento foi instalado, a linha de produção parava a toda hora.

4

 À medida que eram corrigidos em suas causas fundamentais, os problemas caíam drasticamente, a ponto de a proporção de veículos fabricados em relação à produção prevista aproximar-se de 100%.

Produção Enxuta.

 As técnicas desenvolvidas na Toyota foram rapidamente adotadas em outras empresas no Japão.

 Nesse processo outros ingredientes foram agregados, originando um conjunto de soluções que se tornou conhecido como “o modelo japonês de administração”.

 O conjunto dessas técnicas e soluções também ficou conhecido como sistema de produção enxuta, por causa de sua orientação para a economia de recursos.

 Posteriormente, a idéia central da produção enxuta – a eliminação de desperdícios - ganhou maior envergadura e alcançou toda a administração da empresa.

 Nos anos 90, a expressão empresa enxuta passou a fazer parte do vocabulário da administração, já como um elemento que integra os chamados novos paradigmas da administração.

JIT (Just in Time)

Quando falamos em JIT (Just in Time) - o material certo, disponível na hora certa, no local certo, no exato momento de sua utilização - não estamos falando de um conceito exatamente novo.

Esse conceito baseia-se na percepção de que se chegar tarde há paralisação do processo produtivo, e chegando muito cedo haverá um simples acúmulo de material