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Processo Mig Mag

1. Fundamentos do processo

O desenvolvimento industrial da década de 50 mostrou a necessidade de aumentar a

produtividade nos setores de soldagem, diminuindo os custos de produção. O processo mig mag

foi desenvolvido para oferecer uma alta velocidade de deposição em diversas aplicações

industriais, principalmente no setor automobilístico. Neste processo o calor necessário para a

soldagem é obtido através de um arco elétrico estabelecido entre o arame eletrodo e o metal

base.

Figura 1 Gás de proteção

O arame, o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos da contaminação atmosférica por uma

proteção gasosa. O conjunto básico utilizado na soldagem mig mag é composto por: gás de proteção

e regulador; fonte de energia; unidade de alimentação de arame; tocha; e arame eletrodo.

Figura 2 Conjunto de soldagem

2. Tipos de equipamentos

A fonte de energia utilizada neste processo deverá fornecer uma corrente denominada contínua,

obtida através da retificação da corrente por meio de semi condutores conhecidos como diodo de

silício. Neste caso temos uma passagem unidirecional do fluxo de elétrons do polo negativo em

direção ao polo positivo, provocando maior calor no polo positivo.

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Figura 3: Fluxo de elétrons

Figura 4: Diodo de silício

Para se obter uma fusão homogênea devemos aproveitar o maior calor gerado no polo positivo,

conectando o arame de solda no mesmo. Caso contrário, o arco torna-se instável provocando baixa

penetração e uma fusão irregular.

As fontes de energia que fornecem corrente contínua são conhecidos como retificadores de solda,

que de acordo com suas características classificam-se em: fontes de voltagem constante ou

amperagem constante.

Figura 5: Amperagem e voltagem constantes.

No processo mig mag, são utilizados as fontes de voltagem constante que proporcionam uma auto

regulagem, compensando as possíveis variações da tocha efetuada pelo operador. Neste tipo de

equipamento, a voltagem pré-regulada não sofre variações durante a soldagem, mantendo perfeita

estabilidade do arco elétrico.

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Figura 6: voltagem constante

O equilíbrio entre os parâmetros, principalmente voltagem e velocidade do arame eletrodo definem o

ponto de trabalho ideal. Para se enviar o arame na região do arco é utilizado um cabeçote

alimentador que poderá ser incorporado à máquina ou montado sob a fonte de energia.

Figura 7: Cabeçote alimentador

Figura 8: Dispositivo para controlar a velocidade do arame

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Um dispositivo de comando no alimentador permite controlar a velocidade do arame. Outro redutor

aciona o conjunto de roldanas de tracionamento que são adaptadas de acordo com o diâmetro e

tipo de material utilizado. Para conduzir o arame eletrodo, o gás de proteção e a corrente de

soldagem, utilizamos uma tocha ou pistola, permitindo ao soldador o controle das operações de

soldagem com o auxílio de um interroptor.

Figura 9: Tocha ou pistola.

De acordo com o tipo de trabalho a ser executado e a intensidade da corrente escolhemos o modelo

de tocha a ser utilizado. O arame eletrodo é transportado por intermédio de uma guia especial de aço,

evitando-se possíveis variações de velocidade.

Figura 10: Guia especial de aço.

Na soldagem do alumínio é aconselhável o uso de uma guia especial de teflon e náilon. Sendo o

processo mig mag um sistema de alimentação contínua, a tocha deve possuir um contato elétrico

deslizante conhecido como bico de contato para transmitir um contato elétrico ao arame eletrodo.

Figura 11: Bico de contato

Para garantir uma proteção homogênea da solda, o fluxo de gás de proteção é direcionado por um

difusor e um bocal, sendo este último escolhido de acordo com a aplicação. Para reduzir a pressão

do gás a um determinado valor mantendo-a constante, utilizamos reguladores desenvolvidos para

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essa finalidade sendo um modelo para uso com gás CO2 puro e outro para argônio ou mistura de

gases.

Figura 12: Difusor e bocal. Figura 13: Regulador de pressão

Normalmente são compostos de um nanômetro que indica a pressão de gás mo cilindro e outro de

baixa pressão que informa a vazão de trabalho.

Figura 14: Nanômetros.

Podemos