Trabalho de Gerência de Manutenção

Trabalho de Gerência de Manutenção

Aluna: Maria Luísa Souza Maia

Prof.: Hevilmar

Eng. Elétrica - IFF

1. Contexto Histórico

Nas últimas décadas, ocorreu um desenvolvimento significativo nas abordagens de manutenção. Inicialmente, tínhamos a técnica de manutenção corretiva, que consistia em consertar equipamentos somente após sua quebra. No entanto, ao longo do tempo, as estratégias evoluíram consideravelmente, adotando métodos mais avançados, como o monitoramento das condições operacionais e a manutenção centrada na confiabilidade.

Com o objetivo central de otimizar a agilidade e qualidade dos processos industriais, a metodologia RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) e a ferramenta FMEA (Análise de Modo e Efeitos de Falha) desempenham um papel crucial na implementação de uma gestão eficiente.

A sinergia entre RCM e FMEA é notável, pois ambas trabalham em conjunto para alcançar resultados mais sólidos. O RCM se dedica à análise das funções e possíveis falhas de um ativo, permitindo o desenvolvimento de um planejamento de manutenção eficaz que assegura o fluxo operacional esperado. Enquanto isso, o FMEA concentra-se em identificar não conformidades e priorizar falhas que impactam mais significativamente a operação do ativo e a qualidade do produto, gerando benefícios abrangentes para toda a empresa.

1. RCM x FMEA

O RCM emprega um processo de tomada de decisão estruturado, visando determinar tarefas específicas para eliminar, detectar, reduzir a frequência de ocorrência e/ou minimizar as consequências de cada modo de falha. Sua metodologia proporciona uma escolha assertiva na definição da estratégia de manutenção, tornando-o um dos modelos mais rentáveis disponíveis.

Por outro lado, a FMEA não foi desenvolvida para gerar opções na escolha das estratégias de manutenção. Sua função é mitigar o risco de falha, através de ações recomendadas que são identificadas durante a fase de concepção do ativo.

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Fonte: Tractian.

1. Conceito de FMEA na manutenção

O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), análise de modos e efeito de falha é uma técnica de grande importância no contexto da Manutenção Centrada na Confiabilidade, pois visa maior confiabilidade dos equipamentos a partir do conhecimento de suas falhas potenciais.

O FMEA é uma das ferramentas usadas para construção e elaboração de um bom plano de manutenção. O FMEA é uma abordagem que contribui na identificação e priorização das falhas e causas potenciais em equipamentos, componentes, sistema e processos, ou seja, hierarquiza as possíveis falhas e propõe ações preventivas. O uso consistente do FMEA pode permitir a identificação de problemas que não haviam sido antecipados e, consequentemente, ao estabelecimento de prioridades para a correção.

Se podemos identificar a possibilidade de ocorrência de uma falha, seu nível de severidade e detecção, obviamente, poderemos traçar uma série de atividades de caráter preventivo que podem ser realizadas antes que essas falhas ocorram de fato.

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Fonte: Tractian.

Termos utilizados na elaboração:

- Falha: Perda de função ou performance do equipamento quando ela se faz necessária.

- Modo de Falha: A forma como a falha se apresenta no processo (sintoma).

- Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo.

- Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de acontecer.

- Severidade de falha: O quão grave e severa é a falha.

- Detecção de falha: Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela ocorra

- RPN: Risk priority number - É o valor do risco calculado que fica associado ao modo de falha. Esse valor é a multiplicação dos níveis de ocorrência, severidade e detecção

O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando na elevação dos itens de confiabilidade é identificar os processos e seus equipamentos que serão analisados. O melhor método para tal é a análise de criticidade, uma ferramenta usada para avaliar como as falhas de equipamentos afetam o desempenho organizacional para classificar sistematicamente os ativos da planta para fins de priorização de trabalho, classificação de material, manutenção preventiva, manutenção preditiva e iniciativas de melhoria da confiabilidade.

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Fonte: Tractian.

Tem como objetivo identificar e analisar as possíveis falhas do projeto ou processo e seus efeitos, como também buscar ações para reduzir ou eliminar os efeitos dessas possíveis falhas.

1. Etapas de implementação da ferramenta

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1. Etapa 1 - Levantamento dos instrumentos, funções e modos de falha

Nesta etapa são listados todos os instrumentos que fazem parte do sistema do equipamento/processo selecionado para estudo, e que possuem um grau relevante de importância para sua integridade e perfeito funcionamento. Bem como suas funções e seus modos de falhas dominantes, conforme base de dados e históricos de manutenção do sistema.

1. Etapa 2 - Classificação da faixa de risco e criticidade dos instrumentos através do grau de prioridade de risco das falhas funcionais

Nesta etapa são definidos e avaliados a severidade e o impacto dos efeitos dos modos de falha dos instrumentos, com base em dados e históricos de falhas do sistema. Ao identificar as falhas é preciso analisar os riscos de cada modo de falha, atribuindo um valor em uma escala de 1 a 10.

Esta ferramenta possui 3 pilares:

- Severidade: é o grau de seriedade/importância de cada efeito da falha potencial, normalmente medida em uma escala de 1 a 10

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Fonte: Engeman.

- Probabilidade / Ocorrência: define qual a probabilidade que a causa da falha potencial tem de ocorrer, normalmente medida em uma escala de 1 a 10.