UTILIZAÇÃO DO INDICADOR DE EFICÁCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTOS (OEE)

UTILIZAÇÃO DO INDICADOR DE EFICÁCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTOS (OEE) NA GESTÃO DE MELHORIA CONTÍNUA DO SISTEMA DE MANUFATURA - UM ESTUDO DE CASO

1. Introdução

As empresas de manufatura vêm procurando se adequar cada vez mais às exigências dos clientes. Os desafios de produzir cada vez mais, com menos recursos e mais rapidamente, para as indústrias que pretendem permanecer no mercado. Para a resolução de problemas e para a própria melhoria contínua desses sistemas de manufatura é essencial à medição do sistema de manufatura.

O mercado brasileiro, de acordo com Chiaradia (2004), possui características econômicas relacionadas aos custos dos equipamentos de usinagem comparados aos custos de mão-de-obra, os custos de depreciação horária dos equipamentos são em média maiores que os custos de mão-de-obra. O parque industrial brasileiro necessita de flexibilidade de recursos para maximizar sua utilização. Esta característica não ocorre em países desenvolvidos, onde a ociosidade dos equipamentos é alta por definição estratégia, para melhorar continuamente a eficácia de seus equipamentos é necessário que as empresas brasileira identifique  e elimine as perdas e, consequentemente, reduzindo custos de fabricação.

2. Desenvolvimento

Este trabalho aborda o estudo da eficácia global de equipamentos em uma empresa do setor automobilístico do sul de Minas Gerais, com gestão e monitoramento da melhoria contínua. O tema proposto está apoiada na dificuldade de analisar as condições reais de utilização dos recursos produtivos, as dificuldades de utilização dos recursos produtivos esta ligada na busca de redução de custos e de investimentos em ativos imobilizados, bem como na melhoria e manutenção da produtividade econômica.

O indicador conhecido na literatura internacional como OEE – Overall Equipment Effetiveness, utiliza a metodologia TPM – Total Productive Maintenance.

O trabalho tem o objetivo em estudar e desenvolver o indicador de eficácia global dos equipamentos, definindo os índices que compõem seu cálculo, como a eficácia global dos equipamentos pode auxiliar na melhoria contínua dos equipamentos e na eficiência de produção do sistema de manufatura em questão.

3. Revisão bibliográfica

3.1 Indicadores de desempenho

Johnson e Kaplan (1987) defendem a utilização de indicadores de desempenho de cunho não financeiro para avaliar o desempenho mensal da empresa. Indicadores financeiros já não reflete o desempenho recente da organização, contestam que indicadores não financeiros permitem fixar e prever melhor as metas de rentabilidade de longo prazo da empresa.

Este panorama justifica a necessidade de novos atributos de avaliação do desempenho das empresas. Permite ainda concluir que o desempenho é gerenciável na proporção em que é medido. Os argumentos para comunicar as subordinados as  expectativas dos gerentes é relacionado a avaliação de desempenho.

Slack (2002) destaca que a adequada utilização dos ativos fixos das empresas, componentes importantes de manufatura, deve ser priorizada. Cumprindo as metas e objetivos estratégicos definidos pela organização de manufatura saudável.

3.2 Lean Manufacturing

Os japoneses estavam desenvolvendo uma maneira inteiramente nova de se produzir, que se chama produção enxuta. Conforme Womack, Jones e Roos (1992). O produtor enxuto combina as vantagens da produção artesanal e em massa, evitando os altos custos dessa primeira e a rigidez desta última, as equipes de trabalhadores multiqualificados em todos os níveis da organização, além de máquinas altamente flexíveis e cada vez mais automatizadas, para produzir imensos volumes de produtos de ampla variedade.

A eficiência do modelo clássico (taylorista-fordista) na fabricação de grandes volumes iguais, era questionada pelo sucesso da produção enxuta, que diferentes produtos poderiam ser fabricados na mesma configuração produtiva ou cédula de produção, eliminando desperdícios na produção e defeitos no produto final (LIMA, 2004).

Segundo Invernizzi (2006) os estoques são reduzidos, o comprometimento do trabalhador no processo produtivo é maior, possibilitando assim a redução dos lotes de fabricação, redução no lead time, isto é, redução no tempo a partir da colocação do pedido pelo cliente até o momento em que o produto esteja disponível para embarque, além do incremento na qualidade dos produtos.

Fábricas da Toyota e hoje em dia é um modelo que está sendo seguido por outras empresas em diversas partes do Mundo, sucesso alcançado pelo sistema criado por Ohno. O Brasil tem exemplos de empresas que adotaram o Sistema Lean de Manufatura e obtiveram expressivos resultados.

Segundo Shingo (1996), toda produção, executada tanto na fabrica como no escritório, deve ser entendida como uma rede funcional de processos e operações, conceitos fundamentais para alcançar melhorias efetivas na produção e maximizar a eficiência,  melhorando o processo antes de tentar melhorar as operações.

3.3 Total productive maintenance (TPM) e overall equipment effetiveness (OEE)

Total productive maintenance (TPM) é uma metodologia que tem como objetivo melhorar a eficácia e a longevidade das máquinas. É uma ferramenta do Lean Manufacturing porque ataca os maiores desperdícios nas operações de produção. Atualmente o TPM é utilizado em várias empresas em todo o mundo para melhorar a capabilidade de seus equipamentos e atingir metas para a redução de desperdícios, incluindo restauração e manutenção de condições padrão de operação.

Overall equipment effectiveness (OEE) é uma ferramenta utilizada para medir as melhorias implementadas pela metodologia TPM.  A medição da eficácia global dos equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas e objetivos. Segundo Jonsson e Lesshmmar (1999), o OEE permite indicar áreas onde devem ser desenvolvidas melhorias bem como pode ser utilizado como benchmark, permitindo quantificar as melhorias desenvolvidas nos equipamentos, células ou linhas de produção ao longo do tempo, o OEE se concretiza quanto há aumento de produção: a melhoria da eficácia descarta a necessidade de novos investimentos.

Segundo Nakajima (1989), o OEE é uma medição que procura revelar os custos escondidos na empresa. o OEE é mensurado a partir da estratificação das seis grandes perdas e calculado através do produto dos índices de Disponibilidade, Performance e Qualidade.

Chiaradia (2004), os índices do OEE podem ser calculados através das expressões abaixo:

OEE(%) = Disponibilidade × Performance×Qualidade

4. Estudo de caso

O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor automobilístico do sul do estado de Minas Gerais.  A principal justificativa para esse trabalho foi o aumento da demanda e a escassez de investimento. Diante desse cenário, optou-se por projetos de melhoria da eficiência do sistema de manufatura.