A Implantação de Software de Gestão

Resumo

A implantação de software de gestão exige uma etapa de planejamento extensa e requer o cadastro de muitas informações que serão decisivas em seu sucesso. Na implantação de software de programação finita APS (Advanced Planning and Scheduling) não é diferente. É necessária a definição de muitos parâmetros de processo, recursos e o mais importante: possuir fluxos de informação e produção bem definidos e estruturados. O estudo de caso aborda um Fabricante de Embalagens que busca melhoria no nível de serviço, para aumentar sua competitividade e participação no mercado. A empresa estudada apresenta baixo resultado no indicador logístico OTIF (“on time in full”) e, preocupada, vem tomando decisões para reverter este quadro negativo. Assim foi contratada uma consultoria para análise do caso que recomendou a implantação de dois softwares: APS e MES (Manufacturing Execution System). Seguindo a orientação da consultoria, iniciou-se o mapeamento e coleta de dados de processo para posterior parametrização do software. Com a sugestão da consultoria ficou o seguinte questionamento: A implantação dos sistemas de programação fina e controle de produção resultarão no aumento do OTIF? O presente trabalho tem por objetivo mapear os processos e tempos para implantação de APS em uma fábrica de embalagens e, eventualmente, reformular a decisão anterior de implantação dos sistemas.

Palavras-chave: APS, Programação finita, Mapa de fluxo de valor, OTIF, Embalagens.

1. Introdução

O consumo de embalagens no Brasil representa em torno de 9% do consumo total dos EUA, e a participação dos flexíveis está aumentando a cada ano. O consumo de flexíveis em 2001 era 5,9 % de um total de 6,1 milhões de toneladas, já em 2008 era de 7,6% de um total de 7,5 milhões de toneladas (Datamark, 2011).

As crescentes exigências do mercado alimentício, farmacêutico e pet food, aceleraram as empresas gráficas a adequar-se em virtude das necessidades para atender o que os clientes esperam: produto com qualidade, na quantidade certa e no prazo certo.

Motivada pelo cenário acima, a empresa buscou ferramentas logísticas de compreensão global que mensurem o nível de atendimento ao cliente, assim foram definidos os KPI´s (key performance indicator) Lead time e OTIF.

De forma sistêmica, a empresa passou a mensurar os indicadores. Atualmente o OTIF da fábrica está em 38% e o lead time médio em 41 dias. O objetivo da empresa definido pela

gerência e equipe é atingir em um ano OTIF 70% e lead time de 30 dias.

A empresa tem investido na expansão das fábricas, e preocupada com o atendimento de nível de serviços buscou soluções para aumentar este indicador de desempenho global.

Com o auxílio de consultoria contratada para análise do caso, iniciou o mapeamento e coleta de dados dos processos para a implantação dos dois softwares recomendados pela mesma: PREACTOR – APS, PC FACTORY – MÊS.

O trabalho a seguir irá apresentar os mapeamentos realizados e compará-los com o previsto pela gerência, descrever como foram o desenvolvimento do banco de dados, as ferramentas utilizadas, as parametrizações definidas, e como o uso dessas ferramentas proporcionou ampla visão do processo evidenciando os pontos onde existe maior deficiência e fornecendo base sólida para avaliar se as implantações dos softwares aumentarão os resultados nos indicadores propostos.

2. Fundamentação teórica

2.1. Indicadores de produtividade

2.1.1 Lead time

De forma geral, lead time de produção consiste no tempo de atravessamento das ordens no sistema de produção, isto é, o tempo decorrido desde o momento em que uma ordem é aberta até o momento em que o produto esteja disponível para expedição ao cliente (Corrêa; Corrêa, 2006). Sendo o lead time uma medida de tempo de espera, está relacionado à flexibilidade do sistema produtivo em responder ás solicitações dos clientes, ou seja, quanto menor o tempo de conversão de matérias-primas em produtos acabados, menores serão os custos do sistema produtivo no atendimento as necessidades dos clientes (Tubino,1999).

2.1.2 OTIF

O OTIF é um indicador de desempenho que monitora a entrega de produtos e serviços, mensurando quantitativamente se as pretensões foram atendidas. O principal objetivo para o uso deste indicador é aumentar a satisfação dos clientes, estabelecendo qual o nível de serviço que a organização lhes oferece. Sua sigla representa as letras iniciais dos termos em inglês On Time In Full, o que conceitualmente significa:

On Time: produtos e/ou serviços devem ser entregues numa determinada data, local, horário ou janela de horas previamente especificadas junto ao cliente;

In Full: os produtos e/ou serviços devem estar dentro das especificações acordadas com o cliente: qualidade intrínseca, dimensões, quantidade, perfeitas condições físicas e quaisquer outros atributos específicos de cada setor. Ex: na entrega de produtos alimentícios a temperatura é um atributo importante.

Por ser um indicador que mensura o nível de serviço ao cliente, o OTIF tem uma forte relação com os custos logísticos envolvidos na entrega do produto. Segundo Ballou (2004), “quando os níveis das atividades são incrementados para dar conta dos níveis de serviços ao cliente, os custos aumentam em ritmo igualmente rápido”.

2.2 MFV

A OMCD (Operation Management Consulting Division) da Toyota foi criada por Taiichi Ohno para conduzir os principais projetos do Sistema Toyota de Produção e ensiná-los na prática. Segundo Liker e Meier (2007), Ohno queria uma ferramenta que representasse visualmente o fluxo de material e informação, retirando as pessoas da visão de processos individuais. Isso levou ao que atualmente é conhecido por Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), traduzido do inglês Value Stream Map (VSM), e que é chamado pela Toyota de Fluxo de Material e Informação.

Para Rother e Shook (1999) mapear o fluxo de valor é seguir a trilha inversa a produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor, desenhando uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação.

Rother e Shook (1999) apontam como vantagens do MFV: melhor visualização dos processos; identificação dos desperdícios e suas fontes; fornece uma linguagem comum para tratar os processos de manufatura; facilita a tomada de decisão sobre o fluxo; aproxima conceitos e técnicas enxutas ajudando a evitar a implantação de ferramentas