Ubatuba (Ilhas das Couves) - Trindade

Título do trabalho

Autor1 e Orientador2

1Autor, curso, [e-mail],

2Orientador, UNISAL, [e-mail]

Resumo – Deve conter, em linhas gerais, o objetivo do trabalho apresentado, a problemática envolvida, a metodologia e materiais aplicados e os resultados e contribuições obtidas. Texto em itálico com, no máximo, 150 palavras.

Palavras-chave: Até 5, em itálico, separadas por vírgulas, com iniciais em minúsculas, em exceção da primeira.

Abstract – Aplica-se apenas para os artigos escritos em português. Texto em itálico com, no máximo, 150 palavras.

Keywords: Até 5 (tradução das palavras-chave) em itálico, separadas por vírgulas, com iniciais em minúsculas, em exceção da primeira.

1. Introdução

Desde do começo dos tempos a humanidade sentiu a necessidade de manter seus utensílios de caça e ferramentas de forma a durar pelo maior tempo possível assim nasceu o conceito de manutenção.

Os Estados Unidos foram os pioneiros na aplicação da Manutenção Preventiva que evoluiu para Manutenção do Sistema de Produção e depois incorporada a Prevenção da Manutenção. Porém foi na Plant Engineer Association do Japão no início da década de 50 onde se assimilou o conceito de todas as manutenções e foi criado a Manutenção Produtiva Total onde usa participação de todos na manutenção de um equipamento.

As industrias começaram a sentir a necessidade de ser mais competitivas com o passar dos anos e teve que procurar métodos mais produtivos e com o menor número de desperdícios.

A TPM tem como principal objetivo melhorar a eficiência da estrutura da organização com programas de desenvolvimento de recursos humanos nas seguintes áreas:

• Operários: Colocar atividades no cotidiano afim de realizar manutenções de forma espontânea.
• Elementos de manutenção: A manutenção de equipamentos na parte mecânica e eletrônica.
• Engenharia de processo: melhorar o planejamento das linhas e projetas e desenvolver equipamentos que exijam menos intervenções da manutenção.

Todo esse trabalho tende a diminuir o número de perdas como:

• Perdas por quebra de equipamento: esse tipo de perda se da a quebra do equipamento ou quebra pela degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso ou com baixo rendimento.
• Perdas por ajustagens nas preparações: esse tipo de perda se dá pelo change over da linha de produção, com interrupções dos ciclos para preparações de outros produtos.
• Perdas por parada temporárias: esse tipo de perda se dá a paradas momentâneas onde com apenas um reset no equipamento o mesmo volta a funcionar.
• Perda por queda da velocidade da produção: A queda de produção se da pela falta de qualidade do produto, problemas mecânicos.
• Perda pela geração de produtos defeituosos e devido ao retrabalho: Todos os produtos que foram produzidos que apresentam defeitos causando perda ou retrabalho.
• Perda decorrentes de entrada em regime de produção: Existem diversos fatores que podem desestabilizar o processo como: ferramentas inadequadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção do maquinário.

[pic 1]

Figura 1 – Estrutura das 16 Grandes perdas – Fonte adaptado de: JMA Consultants Inc

1. SEÇÕES TEÓRICAS

O rendimento Operacional Global de um equipamento pode ser calculado por:

[pic 2]

Onde:         

• Disp = Disponibilidade do equipamento
• De = Desempenho do equipamento
• IQ = Índice de qualidade

Disponibilidade do equipamento

[pic 3]

Onde:

• Tempo Total é o tempo em que o equipamento está atuando efetivamente em dias ou meses, devemos descontar o horário de almoço dos operadores, manutenção preventiva caso haja.

[pic 4]

[pic 5]

O sistema TPM objetiva aumentar a disponibilidade de todos os equipamentos relacionados a produção, através de uma filosofia de práticas e técnicas entre pessoas e equipamentos que envolve uma gestão administrativa, operacional e mantenedora unificada. Dentro deste escopo teremos 5 objetivos principais:

1. Maximizar a eficiência da produção;
2. Diminuir perdas, tendo como meta nenhum acidente, avaria ou defeito de produção;
3. Comprometimento e interação dos setores produção, marketing, administração e vendas;
4. Participação de todos os funcionários em todos os níveis, desde gerencia até linha de fabricação no programa TPM;
5. Criação de grupos de trabalho pequenos, visando desenvolvimento de melhorias com foco nas metas.

Focada na busca de um sistema otimizado que contribua na diminuição do estoque de equipamentos e peças das máquinas relacionadas a produção e com um sistema integrado entre todas as áreas administrativas com foco na redução das perdas de produtividade, o sistema TPM tem como frentes de desenvolvimento a gestão e aplicação dos 8 Pilares elaborados pelo instituto JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance (Instituto do Japão de Manutenção de Maquinários) (figura 1) tendo como base os conceitos do 5S.

Figura ? – 8 Pilares TPM[pic 6]

Fonte: Adaptado de Nakajima (1989) e Nakazato (1999)

Observando os 8 pilares temos:

1. Melhorias Específicas: responsável pelo levantamento das informações dos equipamentos buscando desenvolver melhorias no processo de manutenção.

1. Manutenção Autônoma: Visa a conscientização do operador sobre suas responsabilidades com seu equipamento e da produção como um todo. Nesta etapa são realizadas manutenções pelo próprio operador que incluindo atividades de limpeza, melhorias de layout do processo, lubrificação e inspeção, manutenção e organização.

1. Manutenção Planejada: Responsabilidade do setor de manutenção que devem realizar o planejamento das manutenções, utilizando mantenedores de nível técnico com objetivo de aumentar a disponibilidade global dos equipamentos.

1. Treinamento e Educação: Pilar de gestão responsável pelo conhecimento dos operadores, líderes e mantenedores do sistema TPM com intuito de melhorar a eficiência da equipe através de treinamento, capacitação com aquisição de habilidades e desenvolvimento da auto-estima, minimizando perdas por erro humano. Lembrando que estamos na era da indústria 4.0 em que as tecnologias estão em constante mudança aumentando assim a necessidade de programas de treinamento.

1. Controle Inicial: Visa a gestão do histórico de manutenção do equipamento diminuindo possibilidade de perdas por falhas não previstas devido falta de informações como os métodos de setup inicial do processo e com quais equipamentos se pode ter um melhor rendimento na produção final.

1. Manutenção da Qualidade: Busca a meta de “zero defeito” de produtos sendo este controle de qualidade um trabalho unificado do departamento de gestão de qualidade e gestão de manutenção.

1. Administração: Este pilar foca no conceito da Manutenção Produtiva Total aplicada em todos os setores da empresa, otimizando a qualidade, confiabilidade e rapidez dos processos administrativos, reduzindo perdas e até evitando.

1. Segurança, Saúde e Meio ambiente: Gestão aplicada a métodos de controle e melhoria dos processos visando nível zero de acidentes no trabalho e meio ambiente, sempre acompanhado as legislações vigentes.

        Dentro de todo a gestão do sistema de Manutenção Preventiva Total observa-se o uso da metodologia 5S, uma ferramenta que tem sido mais e mais utilizada pelas grandes empresas por possuir conceitos simples e que levam a grandes resultados.

        Desenvolvida nas empresas japonesas está metodologia está baseada nas seguintes palavras:

1. SEIRI - Senso de utilização: Consiste na utilização de somente equipamentos necessários ao processo.
2. SEITON - Senso de organização: Visando produtividade se busca manter um ambiente organizado, com local específico para cada item, facilitando no tempo do processo.
3. SEISO - Senso de limpeza: com intuito de um ambiente melhor nos processos, busca-se criar um senso de limpeza e rotinas diárias de tratativa dos resíduos.
4. SEIKTESU - Senso de padronização: Busca criar padrões alcançando maior qualidade final e evitar perdas e desperdícios tanto de tempo como de recursos.
5. SHITSUKE - Senso de autodisciplina: Criando-se autodisciplina em todos os colaboradores se alcança com maior sucesso as metas de utilização, padronização, organização e limpeza aplicadas aos processos.

1. Implementação do sistema TPM

A implementação do sistema de Manutenção Produtiva total consiste 12 etapas divididas em 4 fases (figura x), sendo de extrema importância que aja um total comprometimento de todos os departamentos.