PROCESSO DESCRITIVO DE MEMÓRIA DE PRODUÇÃO

NOME DA EMPRESA

Siderúrgica Aço Capixaba LTDA.

ENDEREÇO DA EMPRESA

Lateral à BR 101 (Rodovia Governador Mário Covas), Km 92, Aricanga, Jaguaré – Espírito Santo.

MEMORIAL DESCRTITIVO DO PROCESSO PRODUTIVO

A Siderúrgica Aço Capixaba LTDA é uma usina integrada que produz perfiz de aço, usando o aço obtido em aciaria que utiliza como matéria prima principal o ferro gusa. Ao final da produção a empresa estoca semi-acabados (placas, blocos e tarugos). Utilizamos para a redução do minério de ferro o Alto Forno, que são alimentados com coque obtido a partir do carvão mineral, resultando o ferro gusa que é transformado em aço líquido na aciaria, constituída de um forno à oxigênio. Nas usinas integradas todas as etapas estão presentes em uma única indústria. Para melhor entendimento, segue um breve histórico de cada etapa da produção:

Matérias Primas

Minérios de Ferro: os que representam maior interesse dentro das siderúrgicas são os óxidos, nessa empresa são a Magnetita e a Hematita:

• Magnetita (Fe3O4) – é um Peróxido. Seu teor nominal de ferro corresponde a 72, 4% e seu teor real de ferro vária de 50 a 70%;

• Hematita (Fe2O3) – é um Trióxido. Seu teor nominal de ferro corresponde a 69,5% e seu teor real de ferro vária de 45 a 68%.

Fundentes: substâncias utilizadas para abaixar o ponto de fusão da ganga (parte do minério sem valor econômico) e permite a remoção das mesmas. Estes dividem-se em ácidos e básicos. Para essa empresa viu-se necessário utilizar:

• Básico: Calcário (portador de CaO);

• Ácido: Quartzo (portador de SiO2).

Matérias de geração própria: são matérias geradas dentro das usinas decorrentes de outras etapas do processo siderúrgico e que por suas características devem ser usadas no processo de sinterização.

• Pó de alto forno: origina-se no coletor de pó do alto forno e diminui o consumo de combustível da sintetização.

• Lixo industrial: são originados da limpeza da área industrial e deve ser peneirado para utilização na pilha homogeneizada

Carvão mineral: é uma massa compacta, oriunda da decomposição de matérias vegetais. Existem diversas variedades de carvão, a Siderúrgica Aço Capixaba LTDA utiliza:

• Madeira: utiliza-se lenha para a produção do carvão vegetal.

Fluxo de Produção do Aço

1° etapa: Extração do minério de ferro.

O processo de extração consiste em retirar pedaços de rochas com porções de minério das jazidas, quebrá-las de tamanho comercial e limpar. A extração pode ser feita com escavadeiras, tratores que raspam a rocha ou por explosivos. Depois:

• O minério bruto chega às usinas em grandes blocos que são quebrados em máquinas de britagem;

• Conforme o minério vai saído da maquina de britagem, ela cai em uma peneira que libera a passagem de pedaços de até dois centímetros e os maiores são lançados de volta a britadeira até chegar o tamanho adequado para ser separado;

• O peneiramento dos minérios é feito com jato de água que ajudam a limpar os restos de terra acumulados no ferro;

• Para recolher as partes do minério que ficam finas e se confundem com os grão de areia, usa-se imãs que agarra o pó de ferro, enquanto os grão de areia vão embora com a água.

2° etapa: Aglomeração dos finos.

As operações de aglomeração de minérios destinam-se a conferir às cargas a serem alimentadas no alto forno. O processo utilizado na aglomeração dos finos é a Sintetização de finos, um processo de aglomeração no qual a utilização de calor permite transformar uma massa de granulometria fina em carga bitolada. O material sintetizado é mais poroso, o que garante melhor percolação pelos gases no alto forno. Utiliza-se fundentes para formar a fase líquida, o que aumenta a rapidez da produção e a qualidade do produto, pois a difusão no estado líquido é maior, aumentando a velocidade de sintetização.

O processo completo compreende as seguintes etapas:

a) Introdução de minério, fundentes, água e combustível sólido (finos de coque ou de carvão vegetal).

b) Mistura.

c) Sintetização: introdução de calor e saída de gases.

d) Tratamento mecânico: britagem do sínter para atingir a granulometria adequada. Produz finos de retorno que são reintroduzidos (a).

3° etapa: Formação do gusa líquido.

O ar injetado pelas ventaneiras irá reagir com o coque, gerando o gás redutor em alta temperatura, que irá trocar calor com a carga. Na região inferior do alto-forno, os gases com temperatura de 2000 oC irão fundir o ferro gusa já reduzido, bem como aquece-lo até a temperatura de vazamento, de aproximadamente 1500 oC. O gusa líquido deve ser transportado para aciaria com o mínimo de perdas de calor. Este transporte é realizado pelos carros torpedo, que possibilitam também, a dessulfuração em instalação própria, através da injeção de aditivos e gás inerte, submergido por uma lança. Este processo prepara o gusa para a próxima etapa de transformação.

4° etapa: Transformação do gusa em aço.

O sopro com oxigênio proporciona rapidez na transformação do gusa em aço, além de possibilitar o reaproveitamento de sucata gerada na própria usina. O oxigênio deve ter no mínimo 99,5% de pureza. O sopro com oxigênio pode ser por cima, por baixo ou combinado. O processo se caracteriza pelas reações de oxidação parcial dos elementos contidos no gusa líquido, possibilitando a retirada de carbono do ferro, e permitindo também captar as substâncias indesejáveis durante o refino, eliminando-os do gusa e transformando-os em escória.

5° etapa: Tratamento do aço.

Em função da aplicação do produto final desejado, o aço líquido pode passar pelo refino secundário no