ATPS: Gerenciamento da Capacidade de Produção

Gerenciamento da Capacidade de Produção

Por: Bráulio Wilker

Determinar o nível ótimo de produção para atender a demanda é fundamental para a eficiência e eficácia da administração da produção. O desequilíbrio entre a capacidade e a demanda pode ter consequências econômicas desastrosas para a organização. O desafio é harmonizar, em todos os níveis, o grau de capacidade produtiva com o nível de demanda a ser atendida com o menor custo possível. Para isso é fundamental o planejamento e controle da capacidade produtiva.

QUE É CAPACIDADE?

A palavra capacidade é comumente associada à ideia de volume máximo, espaço ou quantidade máxima de alguma coisa (capacidade estática). Assim, dizemos que o tanque de combustível de um carro tem capacidade para 55 litros; um estacionamento tem capacidade para 220 carros; a capacidade do Maracanã é 82.238 espectadores. Os gerentes de produção a utilizam para designar a escala de operações. Por conseguinte, um estacionamento tem capacidade para 100 veículos, um reator tem capacidade para 200 litros, um teatro tem capacidade para 500 lugares. Entretanto, a dimensão tempo deve ser adequadamente incorporada à utilização dos ativos. Desta maneira, se um reator tem capacidade de 200 litros por hora, sua capacidade diária será 4800 litros por dia; se um teatro tem capacidade para 500 pessoas por apresentação de 2 horas, logo, sua capacidade diária será de 6000 pessoas por dia. Portanto, a capacidade de uma operação pode ser definida como a quantidade máxima de operações realizadas num espaço de tempo em condições normais de trabalho.

Capacidade de produção:

Para Stevenson capacidade de produção refere-se ao teto de carga que uma unidade operacional pode suportar.

Para Gaither e Frasier é “o maior nível de produção que uma empresa pode manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista, levando em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente”.

Para Moreira é a quantidade máxima de produtos e/ou serviços que podem ser produzidos num determinado tempo.

Medidas de capacidade:

Empresa Capacidade estática Capacidade de produção

Estacionamento Número de carros Quantidade de carros por dia

Teatro Quantidade de assentos Numero de espectadores por semana

Metalúrgica Quantidade de homens e máquinas Quantidade de peças produzidas por mês

CLASSIFICAÇÃO DAS CAPACIDADES

A capacidade pode ser classificada em capacidade instalada, de projeto, efetiva ou de carga e realizada.

Capacidade instalada: É a quantidade máxima que um sistema produtivo pode produzir ininterruptamente desconsiderando as perdas. Portanto, é a capacidade produtiva obtida numa jornada de trabalho de 24 horas ignorando as paradas para manutenção e perdas decorrentes de erros de programação da produção. Exemplo: Uma refinaria de óleo tem capacidade de produzir 8 toneladas por hora. Qual é a capacidade instalada da refinaria?

Capacidade instalada = 8 toneladas / hora x 24 horas x 30 dias = 8 x 24 x 30 = 5.760 toneladas por mês.

Capacidade disponível ou de projeto: refere-se à capacidade máxima de um sistema produtivo numa jornada de trabalho sem considerar as perdas envolvidas. Exemplo: A refinaria do exemplo anterior tem 720 horas mensais de capacidade (24 x 30), sua capacidade disponível pode ser:

Capacidade Disponível (CD)

Um turno Um turno diário com 8 horas cinco dias por semana. CD = 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais

Dois turnos Dois turnos diários CD = 2 x (8 x 5 x 4) = 320 horas mensais

Três turnos Três turnos diários CD = 3 x (8 x 5 x 4) = 480 horas mensais

Quatro turnos Quatro turnos diários 8 horas cada um sete dias por semana (quatro equipes se revezam para manter funcionamento ininterrupto respeitando o descanso semanal). CD = 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas/m

Horas-extras Cada hora trabalhada além da jornada de trabalho normal é somada à capacidade disponível.

As tentativas de operar com a máxima capacidade disponível devem ser analisadas com cautela, pois, corre-se o risco de se operar em “deseconomia de escala”. Ou seja, aumenta-se o custo de produção com horas-extras, adicional noturno, e baixa qualidade e produtividade.

Capacidade efetiva ou de carga: capacidade efetiva nada mais é que a capacidade disponível subtraídas das perdas planejadas dessa capacidade. As perdas planejadas são: setups (tempo de preparação), manutenções preventivas, auditorias da qualidade, trocas de turnos, intervalos de operações, etc.

Capacidade realizada: é a capacidade real em determinado período. Nada mais é que a capacidade resultante a da subtração das perdas não planejadas da capacidade efetiva. As perdas não planejadas são: ausência de matéria-prima, funcionários, energia, máquinas; deficiências de qualidade, manutenção corretiva, etc.

ÍNDICES DE CAPACIDADE

Índice de Eficiência: indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações programadas.

Índice de eficiência=(Capacidade realizada)/(Capacidade efetiva)×100

Índice de Utilização: demonstra a percentagem de uso da capacidade disponível.

índice de utilização= (Capacidade efetiva)/(Capacidade disponível)×100

Índice de Disponibilidade: demonstra, percentualmente, quanto de um sistema produtivo encontra-se disponível.

Índice de disponibilidade=(Capacidade disponível)/(Capacidade instalada)×100

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

O planejamento e controle da capacidade têm como objetivo determinar a capacidade efetiva capaz de atender a demanda. Naturalmente, o planejamento da capacidade