Planejamento de Capacidade

1 PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE

As decisões sobre a capacidade necessária no futuro, para uma dada unidade de produção, são alimentadas pelos estudos de mercado e previsão da demanda em longo prazo. Estas decisões sobre capacidade influenciam diretamente no planejamento das instalações produtivas: planejamento das necessidades de mão-de-obra e equipamentos.

O efeito das decisões tomadas no presente sobre a capacidade tem um impacto direto sobre a habilidade da empresa em atender a demanda futura. Caso existam erros nessas decisões haverá conseqüências importantes nos custos industriais, porque modificações drásticas na capacidade dificilmente são viáveis sem que se incorra em custos substanciais.

Se o planejamento da capacidade for realizado de tal forma que em cada momento a capacidade iguala a demanda, então não haverá excessos de custos. Esse excesso acontece quando a capacidade supera ou fica abaixo da demanda, que varia no (1) curto prazo – devido a diferentes fatores sazonais; e (2) longo prazo – devido a condições gerais do negócio. Em outras palavras, operar muito tempo com uma capacidade excessivamente acima ou abaixo das necessidades do mercado irá aumentar inutilmente os custos industriais, o que poderia eventualmente ter sido evitado através de uma análise criteriosa das necessidades de capacidade das instalações e de um plano racional de expansão.

Por unidade produtiva entende-se tanto uma fábrica, como um departamento, um armazém, uma loja, um posto de atendimento médico, uma simples máquina ou posto de trabalho, etc. Assim, por exemplo, se num determinado departamento de montagem de uma empresa existirem 05 empregados, trabalhando 8 horas diárias, realizando a montagem de um componente à razão de 20 montagens por hora, a capacidade do departamento, expressa em número de montagens do componente por dia, será: 5 empregados x 8 horas/dia x 20 montagens/hora = 800 montagens/dia

Como se pode perceber adiante, existem muitos fatores dos quais depende a capacidade de uma unidade produtiva. Se for necessário aumentar a capacidade de uma unidade, deve-se alterar pelo menos um dos fatores determinantes desta capacidade. Alguns deles não impõem grandes dificuldades para isto, enquanto que outros dependem de mudanças mais custosas ou que tomam muito tempo (ou ambas as coisas simultaneamente). Por exemplo, suponha-se que uma loja foi dimensionada para atender em média 200 clientes por dia. Para aumentar esta capacidade, pode ser fácil contratar um funcionário a mais ou trabalhar em horas extras, mas seguramente será mais complicado aumentar a área construída da loja.

1 PRINCIPAIS FATORES DETERMINANTES DA CAPACIDADE

Dentre os diversos fatores que podem influenciar a capacidade das diferentes unidades produtivas, esta seção se focará nos seguintes: (1) instalações; (2) composição de produtos ou serviços; (3) automação do processo; (4) fatores humanos; (5) fatores operacionais; e (6) fatores externos.

Instalações

O tamanho da unidade produtiva é obviamente importante. Sempre que possível, ao projetar a unidade, tenta se deixar um espaço vago para futuras expansões. Dadas às dimensões gerais das instalações, o arranjo físico do local de trabalho pode restringir a capacidade ou favorecê-la (um bom arranjo pode muitas vezes resolver um problema imediato de capacidade). Certos fatores como aquecimento, iluminação, e ruído também exercem influência positiva ou negativa, dependendo de como atuam sobre os funcionários.

Quando a empresa encontra-se face às opções de contar com uma grande unidade versus algumas unidades menores, pondera-se que as unidades maiores em geral custam proporcionalmente menos do que as unidades menores – será provavelmente mais barato construir uma unidade grande do que duas ou três unidades menores, com a mesma capacidade total.

Em segundo lugar, unidades maiores apresentam, até certo ponto, o que se chama de economia de escala – chamando de CF o custo fixo da unidade (custos que não dependem da quantidade produzida ou do volume de serviços prestados) e de CVu o custo variável unitário (custo de cada unidade de produto produzida ou cada serviço prestado), o custo total CT associado a uma determinada unidade produtiva será: CT = CF + q CVu, onde q = quantidade produzida ou volume de serviços prestados.

Pode-se, arbitrariamente, dividir os dois lados da equação por q (não alterará a igualdade): CT/q = CF/q + CVu. Onde CT/q é o custo total por unidade produzida ou serviço prestado. Pode-se perceber que esse custo será igual a uma parcela fixa CVu somada a uma parcela variável CF/q. Esta parcela variável (CF/q) será tanto menor quanto maior seja a quantidade produzida ou o volume de serviços prestados. Assim, o custo total por unidade produzida (CT/q) tenderá a diminuir à medida que se produzem mais unidades, isto é, à medida que o tamanho da instalação e a capacidade produtiva aumentam. Unidades maiores proporcionam então economias de escala, ou seja, custos menores devido às escalas maiores de operação.

De outro lado, as unidades maiores também apresentam desvantagens. As duas mais importantes são: (A) unidades maiores tendem a tornar-se “não-focalizadas”, envolvendo-se com muitas operações, tarefas, produtos ou serviços diferentes, perdendo assim em eficiência relativa, e (B) unidades maiores podem levar a maiores custos de controle e administrativos, revertendo as economias de escala.

1.2- Composição de produtos ou serviços

Em geral, a diversidade reduz a capacidade. Produtos uniformes (relativamente padronizados) dão oportunidade para padronização de métodos e materiais, reduzindo tempos de operação e aumentando a capacidade. Produtos diferentes podem exigir constantes preparações das máquinas (set-up) quando se passa de um produto a outro.

Tais preparações, evidentemente, deixam as máquinas paradas por algum tempo e assim reduzem sua capacidade (este efeito pode ser substancial, dependendo dos tempos de preparação e da quantidade de diferentes produtos). Esse é um dos principais motivos que levam os Administradores a buscar sempre diminuir o tempo de preparação das máquinas: minimizar a redução da capacidade produtiva.

1.3- Automação do processo

Os processos de produção, em teoria, variam desde aqueles totalmente manuais até os totalmente automatizados. O grau de automação de um processo pode ser definido de diversas formas, por exemplo: em um setor de solda, o grau de automação é a relação entre a quantidade de solda automatizada pelo total de solda realizada nesse setor. A automação dos processos