Sistema Toyota De Produção

1. INTRODUÇÃO

A partir dos anos 80 o desenvolvimento industrial japonês surpreendeu o ocidente. Esta surpresa deu-se principalmente nos aspectos de gerenciamento da qualidade, emprego da automação e técnicas de marketing reverso, ou seja, partindo-se do foco do cliente, chega-se à organização, passando pelo desenvolvimento de novos produtos, novas aplicações para os produtos existentes, novas embalagens, etc., invertendo a rota usual de negócios e estabelecendo o que Coriat chamou de "Pensar pelo avesso". Porém, pouco se investigou acerca das razões deste sucesso.

Entre outras razões, subjacente à "ponta do iceberg", reside um modo de gerir o negócio, subsidiado por uma mudança de paradigma: o Sistema Toyota de Produção e um de seus pilares; o paradigma Just-in-Time (JIT).

2. O PARADIGMA JUST-IN-TIME

Entende-se melhor o real significado do Just-in-Time comparando-o com seu antecessor: o Just-in-Case (JIC). A gestão de um negócio pela ótica do JIC conduz a que se produza segundo a máxima capacidade de produção dos recursos, antecipando a demanda futura sob a forma de estoques. Não se desenvolvem esforços nem para balancear as capacidades nem para eliminar as variabilidades, pois o interesse é operar o tempo todo na máxima capacidade. O ritmo de produção é ditado pela capacidade excessiva do primeiro processo, que "empurra" a produção em direção aos processos sucessivos, resultando inventário[1] consideravelmente mais alto do que o necessário. Já o JIT gerencia para obter o nivelamento da produção e age para diminuir as variabilidades no processo. Atribui pequenos estoques de material em processo na frente de cada centro produtivo, para proteger o sistema das incertezas e flutuações estatísticas dos processos de manufatura. Atingindo-se este estoque, o processo precedente é interrompido. Ao considerar-se toda a cadeia produtiva, o JIT mantém uma quantidade de estoques intermediários bastante inferior ao JIC. Através de ferramentas e técnicas de solução de problemas, busca a melhoria contínua de seus processos e procedimentos através da eliminação de todo desperdício.

Em uma interpretação literal, associa-se ao termo JIC uma idéia como: ‘caso for necessário, estará pronto’, o que difere de ‘quando for necessário estará pronto’, associado ao JIT.

3. A ORIGEM DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Antes da ocupação americana, ao fim da segunda guerra mundial, a estrutura industrial do Japão era fortemente influenciada pelos zaibatsus. Estes eram conglomerados de empresas, de propriedades familiares, constituídos por uma empresa central (geralmente um banco) e de vinte a trinta organizações periféricas. Após a guerra, a dissolução dos zaibatsus resultou em democratização do capital. Durante o pós-guerra, em função do avanço comunista no extremo oriente, foi de interesse das potências ocidentais restabelecer o Japão como potência industrial. Sob a tutela americana, representada pelo general Douglas McArthur, serviria como baluarte capitalista: uma base avançada no extremo-oriente. Dentro desta reconstrução, técnicas de controle estatístico de processos, desenvolvidas nos EUA, foram transportadas ao Japão, principalmente através de W.E. Deming, estatístico americano, e de Juran e Feigenbaum. Deming apresentou um seminário de oito dias em 1950, focando o problema da variabilidade e separando suas causas em causas especiais e causas comuns. A abordagem de Deming para a solução de problemas foi chamada de ciclo PDCA[2]. Apoiada em ferramentas estatísticas de uso corriqueiro, originou o sistema conhecido por CWQC[3], ou TQC (Controle da Qualidade Total), baseado em elementos de várias fontes, como o cartesianismo, o taylorismo e o controle estatístico de processos. A JUSE[4] e seu secretário Kaoru Ishikawa desempenharam importante papel na divulgação e consolidação do TQC. Seus esforços em treinar operadores resultaram nas atividades de pequenos grupos (CCQ’s)[5]. Outros elementos introduzidos pelo TQC são a idéia da melhoria contínua, da orientação pelo cliente e da necessidade de incorporar inovações aos produtos e serviços, oferecendo valor adicional e indo além do simples atendimento das necessidades do cliente. Esta visão gerou técnicas de marketing reverso como o QFD[6].

O próprio Ishikawa reconheceu a insatisfatoriedade dos métodos de inspeção de qualidade baseados em NQA[7] entre 1 e 0,5% para organizações que busquem qualidade a nível de PPM (partes por milhão). Um dos criadores do STP, o engenheiro japonês Shigeo Shingo observou que os métodos americanos de Controle Estatístico da Qualidade, apesar de baseados em técnicas racionais, não eram suficientes para obter produção isenta de defeitos. Propõe então o CQZD (Controle de Qualidade Zero Defeito[8]), baseado em quatro pontos:

1. Inspeção na fonte, aplicando a função controle na origem do defeito;

2. Inspeção 100% e não por amostragem;

3. Redução do tempo entre a detecção da falha e a ação corretiva;

4. Reconhecimento de possíveis erros de trabalhadores, prevenidos por poka-yokes[9].

O CQZD é um dos aspectos de um sistema de gerenciamento de produção mais amplo, proposto por Taiichi Ohno e Shingo: o Sistema Toyota de Produção.

Taiichi Ohno, em viagem aos EUA, verificou que os supermercados americanos repunham os estoques de produtos nas prateleiras na exata medida de seus consumos. Esta idéia, transposta para a fábrica, permitiu uma operação nivelada entre os postos operativos, onde o posto precedente repõe apenas as peças certas, na quantidade certa e no momento em que o posto sucessivo as consumiu, prevenindo a formação de estoques entre processos. O sistema de "puxar" a produção a partir da demanda é conhecido por kanban, nome dado aos cartões que autorizam a produção e movimentação dos itens. O kanban pode ter uso estrito como gerenciador de produção de chão-de-fábrica, mas também oportuniza o processo da melhoria contínua, na medida em que a continuidade de uso aponta as posições onde ocorrem faltas de material e por via de conseqüência as oportunidades de melhoria.

O Sistema Toyota de Produção foi forjado ao longo de vinte anos, incorporando conceitos oriundos da genialidade de seus criadores. Citem-se:

• A abordagem sistemática dos cinco porquês para a causa fundamental dos problemas;

• Autonomação (Jidoka), que dá autonomia à máquina para parar a linha em caso