A Galvanização de superfícies

O revestimento do zinco é usado tipicamente para parafusos e outros prendedores pequenos, placas do interruptor de luz, e várias peças pequenas que serão expostas em condições de interior ou suavemente corrosivas. Para uso em ambientes moderados ou severos, os materiais devem ser revestidos com conversão de cromato para proteção contra corrosão adicional (Callister, 1991).

Para Callister (1991) o revestimento zincado normal é de cor cinza fosca com um acabamento fosco, embora possam ser produzidos revestimentos mais brancos, mais brilhantes, dependendo do processo ou agentes adicionados ao banho de revestimento ou através de pós-tratamentos. O revestimento é fino, variando até 1 mil (25 μm), restringindo as peças zincadas a exposições muito suaves (indoor). A especificação ASTM B lista 633 classes de zinco: Fe / Zn 5, Fe / Zn 8, Fe / Zn 12 e Fe / Zn 25. O número indica a espessura do revestimento em microns (μm).

O revestimento encontra aplicação em parafusos e outros prendedores de luz, placas de interruptor de luz e outras peças pequenas. Os materiais para uso em aplicações moderadas ou severas devem ser revestidos com conversão de cromato. O revestimento é zinco inteiramente puro, que tem uma dureza de cerca de um terço a metade da maioria dos aços (Gentil, 2003).

Figura - Processo de zincagem (Fonte: Ginast 2014)

4.2 Cromagem

A Cromagem é muitas vezes referida simplesmente como cromo, é uma técnica de galvanoplastia de uma camada fina de crômio para um metal de objeto. A camada cromada pode ser decorativa, proporcionar resistência à corrosão, facilitar os procedimentos de limpeza ou aumentar a dureza da superfície. Às vezes, um imitador de cromo menos caro pode ser usado para fins estéticos (Callister, 1991).

Para Wolynec (2003) o revestimento cromado de um componente normalmente inclui estas etapas:

- Desengorduramento para remover sujidades pesadas

- Limpeza manual para remover todos os vestígios residuais de sujeira e impurezas superficiais

- Vários pré-tratamentos dependendo do substrato

- Colocação na cuba de cromagem, onde é permitido aquecer à temperatura da solução

- Aplicação da corrente de chapeamento durante o tempo necessário para atingir a espessura desejada

Wolynec (2003) destaca que existem muitas variações neste processo, dependendo do tipo de substrato que está sendo chapeado. Substratos diferentes precisam de soluções de decapagem diferentes, tais como clorídrico, fluorídrico e ácido sulfúrico. Cloreto férrico também é popular para a gravação de ligas nimônicas. Às vezes, o componente entra na cuba cromagem enquanto eletricamente viver. Às vezes, o componente tem um ânodo em conformidade feito de chumbo / estanho ou titânio platinado. Uma placa de cuba de cromo duro típica a cerca de 1 mil (25 μm) por hora.

Os produtos químicos do chapeamento do cromo são muito tóxicos. A eliminação de produtos químicos é regulamentada na maioria dos países.

Algumas especificações comuns da indústria que regem o processo de cromagem são AMS 2460, AMS 2406 e MIL-STD-1501.