Atps Gestao Qualidade

CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA

Em um cenário cada vez mais competitivo, empresas e indústrias de diversos setores vêm continuamente buscando mecanismos que permitam a otimização dos resultados, a redução nos prazos de entrega, a eliminação de desperdícios, alcançando assim, um aumento real de lucratividade e da rentabilidade, soma-se à importância que se tem dado à questão da implementação das ações estratégicas nas empresas na busca da melhoria de seus processos.

Em nossa analise á ITR, o que fizemos foi uma verificação de falhas no sistema produtivo com as demandas de entregas .

Realizamos um BRAINSTORM onde foram relacionados os possíveis projetos a serem realizados.

Chegamos a conclusão que a ITR necessita de uma melhoria nos quesitos gerais das ferramentas do sistema Toyota de produção e também visualizamos a necessidade de iniciarmos os primeiros passos de implementação da normatização ISO9001-2008.

Tratando-se do sistema de produção da Toyota , abaixo segue características e principais problemas encontrados:

1. Ao visualizarmos o fluxo de produção, identificamos uma movimentação de material de forma cruzada e descontinua, o que resulta em um tempo maior do lead-time para cada item produzido.

2. Detectamos na parte de organização, a ausência de identificação de matéria-prima, o que leva a um tempo maior para localização e utilização adequada da mesma.

3.Diante dessas dificuldades, também nos deparamos com a inexistência de controle de troca rápida de ferramental (engrenagens e moldes), estando elas alocadas de forma dispersa, e muitas das vezes, longe do equipamento a ser utilizado, dificultando na preparação da mesma, induzindo a montagens inadequadas e aumentando o tempo do set-up e do consumo de materia-prima no ajuste do equipamento .

4. Detectamos a ausência de indicadores que reproduzissem a real situação da empresa, ou seja, relatório dos indices de produtividade, qualidade, refugo, retrabalho, garantia, absenteísmo, prazos de entrega, satisfação do cliente e etc.

6. Durante todo o processo e levantamento dos dados notou-se a ausência de padronização no que diz respeito à organização e identificação. Alguns ferramentais e utensílios que não são mais utilizados encontrados em locais inadequados dispostos em diversos ambientes da fábrica.

OBJETIVOS DO TRABALHO

Melhorar o arranjo físico da fábrica, reduzindo o tempo de operação aumentando a produtividade;

Lay-out Proposto

. Padronizar a disposição dos métodos de produção , programação;

. Criar instruções de trabalho, para que todo e qualquer colaborador possa manusear o equipamento com precisão;

. Utilizar sistema para controle de entrada e saída de estoque, medir nível de produção e definir melhor o preço de venda do produto, baseado em custos reais;

. Com as medidas expostas, angariar recursos para investimentos futuros e melhorias de processo;

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.

Cada vez mais freqüente a busca pela competitividade entre as organizações. As empresas procuram se destacar mais em relação a suas concorrentes no mercado, seja abaixando seus preços, oferecendo mais garantias, entre outros aspectos. Entretanto, um fator determinante para esta conquista de mercado é a qualidade dos produtos e serviços oferecidos, pois um cliente busca sim produtos baratos, mas ele está muitas vezes mais interessado na qualidade dos produtos. Portanto, as empresas devem estar sempre buscando a melhoria, visando à qualidade total de seus sistemas.

É na busca constante pela melhoria que o Kaizen, cujo conceito será explicado no próximo tópico, é aplicado nas empresas. É uma ferramenta essencial de controle de qualidade muito respeitada pelas organizações que a aplicam corretamente e seus resultados são levados realmente a sério.

As atividades de Kaizen envolvem o TQC (Total Quality Control), Controle de Qualidade Total, que, de acordo com os padrões industriais do Japão, para ser executado, é necessário eficazmente a cooperação de todos na organização.

Quando se fala todos, está incluso gerentes, supervisores e trabalhadores em todas as áreas incorporadas, em um esforço totalmente sistêmico e integradas para melhorar o desempenho de todos os níveis, eliminarem os desperdícios, minimizar os erros, entre outros.

A metodologia Kaizen não deve ser considerada uma religião, mas sim uma estratégia operacional, que, se executada corretamente, fornece uma nova dimensão para a competitividade da organização.

O QUE É KAIZEN?

A expressão Kaizen significa literalmente, MUDAR (KAI) para tornar-se MELHOR (ZEN). A metodologia Kaizen foi desenvolvida e aplicada pelo engenheiro Taichi Ohno e ficou mundialmente conhecida e respeitada devido a sua intensa aplicação pelo Sistema Toyota de Produção, que se baseava em esforços contínuos para melhoria do sistema. A metodologia Kaizen aplica algumas estratégias fundamentais baseadas no tempo que toda manufatura deve considerar ou seja, significa verificar no processo uma oportunidade de melhoria e buscar soluções para ela e implantar os resultados.

Em relação à Qualidade do processo, a organização deve sempre procurar minimizar o tempo entre a ocorrência, detecção e ação corretiva de um erro. Deve-se também buscar sempre a eliminação das causas principais do problema ao invés de apenas corrigi-lo.

Quanto ao Custo, a organização deve se ater à redução dos prazos de entrega pois leva a redução de custos de manipulação, estoques de processo e de produtos finais.

Tempos de respostas cada vez menores geram uma confiabilidade maior do mercado em relação a empresa. A estratégia de Entrega Pontual resulta em prazo de entrega reduzido, menos estoques de produtos, maior desempenho na entrega.

Caso ocorra um fracasso na melhoria de todos esses três pontos significa perda de competitividade se analisar o comportamento atual dos mercados.

A metodologia Kaizen pode ser aplicada em qualquer