Disjuntores e Contatores Romário Gonçalves

Disjuntores e Contatores

Romário Gonçalves

Ajamilla Barros

Láisa

Prof. Sergio Amaral

Resumo

Disjuntor - é um interruptor elétrico operado automaticamente projetado para proteger um circuito elétrico de danos causados ​​por excesso de corrente de uma sobrecarga ou curto-circuito e sobrecargas elétricas. A sua função básica é a de detectar picos de corrente que ultrapassem o adequado para o circuito, interrompendo-a imediatamente antes que os seus efeitos possam causar danos à instalação elétrica protegida.

Contator – É um dispositivo eletromecânico que permite, a partir de um circuito de comando, efetuar o controle de cargas num circuito de potência. Essas cargas podem ser de qualquer tipo, de tensão diferente do circuito de comando, e até conter múltiplas fases.

1. Introdução

1. Disjuntor

Nas primeiras instalações elétricas eram utilizados fusíveis, que são componentes utilizados para interromper a passagem de corrente elétrica mais especificamente nos casos de curto circuito, mas também protegem contra sobrecarga, mas neste caso somente para correntes elétricas muito acima da nominal do fusível. A primeira patente de fusíveis que se tem dados registrados foi solicitada por Thomas Edison em 1881, denominados    “ safetyguard”, na qual eram utilizados para proteger seus circuitos de iluminação. Não se sabe ao certo quando o disjuntor teria sido inventado. Conforme o engenheiro e professor Ademero Cotrim (2008), os disjuntores teriam sido inventados após a crise de 1929. Segundo ele, nesse instante, a Westinghouse teria começado a fabricar os disjuntores a sopro. Uma forma aproximada de disjuntor foi patenteada nos Estados Unidos por Thomas Edison, em 1979, muito embora seus sistemas usassem os fusíveis. O objetivo do dispositivo patenteado era proteger a fiação dos circuitos de iluminação contra sobrecargas e curtos-circuitos acidentais. Há indicações de que os disjuntores começaram a aparecer nos Estados Unidos assim que a distribuição de energia se desenvolveu.

1. Contator

A invenção do contator em 1924 pela Telemecanique, agora Schneider Electric, significou pela primeira vez que podíamos automatizar processos, trazendo maior conforto para os usuários e maior segurança para os trabalhadores. As vantagens de utilização de contatores ficam por conta do comando à distância, do elevado número de manobras, da grande vida útil mecânica, do pequeno espaço para montagem e da tensão de operação de 85% a 110% da tensão nominal prevista para contator.

(https://blog.se.com/br/gestao-de-energia/2014/12/02/invencao-primeiro-contator/)

1.  Objetivo

Este trabalho tem como objetivo explicar o funcionamento, aplicabilidade e formas de realizar manutenções em disjuntores e contatores.

1. Revisão bibliográfica

1. Manutenção Corretiva

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a “Manutenção Corretiva é efetuada após a ocorrência de uma falha, visando recolocar o equipamento em condições de executar a função requerida”. Portanto, pode-se dizer que este tipo de manutenção é a intervenção necessária imediata para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente; configura-se em uma intervenção aleatória, sem definições anteriores. Em relação a este tipo de manutenção, Xavier (2003) salienta que ela visa a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. O termo Manutenção Corretiva deriva da palavra “corrigir” e está manutenção pode ser dividida em duas fases: a Manutenção Corretiva planejada e a não planejada.

1.  Manutenção Preventiva

  Manutenção Preventiva. Este tipo de manutenção foi amplamente estudado por Mantovani e Gonçalves (2004). Tais autores descrevem que a partir de 1951, os departamentos de manutenção das indústrias começaram a praticar a Manutenção Preventiva com o objetivo de acompanhar as condições físicas dos equipamentos, com aplicações de medidas preventivas antecipadas visando evitar as falhas funcionais e as perdas das máquinas e equipamentos. Já em 1960, o departamento de manutenção das indústrias passou a praticar Manutenção Produtiva introduzindo conceitos de Confiabilidade no maquinário, Manutenibilidade, Engenharia Econômica e Prevenção da Manutenção e equipamentos projetados de modo a eliminar a necessidade de manutenção.
 Segundo Slack et. al. (2008, p. 51), “a Manutenção Preventiva visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas através da limpeza, lubrificação, substituição e verificação das instalações, máquinas, equipamentos ou veículos em um tempo pré-determinado”.
A partir dessa análise é possível concluir que este tipo de manutenção foca a diminuição da probabilidade de ocorrência de problemas que prejudiquem o processo produtivo e aumentem custos com gastos de peças de reposição e custos de máquinas paradas.
Portanto, é possível classificar como Manutenção Preventiva todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais ou em estado de zero defeito. É importante considerar que a Manutenção Preventiva funciona como um complemento da Manutenção Corretiva, e as organizações devem propor um equilíbrio entre os dois modelos, pois segundo Slack et. al. (2008, p. 56), “o equilíbrio entre a Manutenção Preventiva e a Manutenção Corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das paradas”.

Contudo, este tipo de manutenção é pouco frequente no cotidiano das empresas não traz reflexos positivos no sentido de minimizar os custos de uma Manutenção Corretiva.

(http://www.techoje.com.br/site/techoje/categoria/detalhe_artigo/1998)

1.  Manutenção Preditiva

Diversos autores já enfocaram este tipo de manutenção em seus estudos, dentre eles é relevante citar que Kardec e Nascif (2001) ressaltam que na década de 60, começou a ser desenvolvida a Manutenção Preditiva, através da qual é possível realizar uma análise dos dados obtidos durante as inspeções e predizer a evolução das condições dos equipamentos e as falhas inerentes ao processo. Para se alcançar o fenômeno conhecido como “Quebra Zero”, a partir do conceito de TPM (Total Productive Maintenance), e os diversos tipos de manutenção foram agregados às exigências técnicas-produtivas.