LINHA DE ENVASE DE ISOTÔNICOS

UNIVERSIDADE PAULISTA

LINHA DE ENVASE DE ISOTÔNICOS

São Paulo

2013

UNIVERSIDADE PAULISTA

LINHA DE ENVASE DE ISOTÔNICOS

Projeto Integrado Multidisciplinar apresentado à Universidade Paulista – UNIP como requisito parcial para a aprovação no 3º e 4º semestres do grau de Tecnólogo em de Automação Industrial.

São Paulo

2013

UNIVERSIDADE PAULISTA

RAPHAEL VILLA DE SOUZA

LINHA DE ENVASE DE ISOTÔNICOS

Projeto Integrado Multidisciplinar apresentado à Universidade Paulista – UNIP como requisito parcial para a aprovação no 3º e 4º semestres do grau de Tecnólogo em de Automação Industrial.

Aprovado em:

BANCA EXAMINADORA

_____________________ __/__/___

Prof.

Universidade Paulista – UNIP

Agradecimentos:

Agradecemos em primeiro lugar á DEUS;

Aos professores, família, amigos, aos alunos e a todos aqueles que confiaram e apoiaram nosso trabalho.

Resumo

Este trabalho tem como objetivo demonstrar de maneira simples e objetiva um dos processos importantes na fabricação de isotônicos. Porém antes de abordar-se este assunto, segue demonstrativo do processo como um todo, sendo máquinas de envase, esteiras eembaladeiras.

Nosso foco principal é no sistema de envase em geral. No desenvolvimento do projeto foi enfatizada a eficiência da produção, pois o processo controlado é de grande importância em qualquer empresa.

LINHA DE ENVASE DE ISOTÔNICOS

Tanques de mistura e de controle de temperatura.

Estação de envasamento.

Estação de fechamento.

Estação de embalagem.

Botões de emergência

O processo terá sua interrupção através de botões de emergência, no termino de horário de trabalho, ou em caso de alguma falha em qualquer etapa do processo.

Serão 3 (três) botões distribuídos da seguinte forma:

1º – Etapa de enchimento (BT1).

2º – Etapa de fechamento do recipiente (BT2).

3º – Etapa de embalagem (BT3).

BT1, BT2 e BT3 acessíveis ao operador, ligados em serie.

O sinal que passa através dos botões estará ligado ao microcontrolador PIC, o qual fará a interrupção geral das maquinas impedindo que qualquer tentativa de inicio aconteça. Esta parada de emergência pode ocorrer quando o operador notar variação na colocação do produto, excesso de espuma, temperatura alta acima do ideal, quebra de garrafas, falta de pressão no fechamento, falta de colocação de tampa pelo operador e falta de caixa para embalagem, entre outros motivos.

Na maquina de fechamento terá também um botão de emergência pneumático independente, que estará ligado somente no sistema pneumático da maquina impedindo que o pistão avance a haste,aumentando o nível de segurança para manutenção da maquina.

Controle de Temperatura dos tanques.

Descrição funcional dos controles de temperatura.

Nos tanques estará a matéria prima já pronta, tendo sua temperatura controlada por um controlador PID, sendo que cada tanque terá seu próprio controle e o operador terá em campo próximo aos tanques os controladores para que se possa monitorar e alterar o valor de SET-POINT (pontos de ajuste) sempre que necessário. A configuração do controlador fica restrita ao técnico, sendo bloqueado por senha. Entre os parâmetros de configuração os mais importantes são:

- Faixa de leitura da realimentação ou variável do processo (PV), seu valor estará configurado com o range de 0°C a 10°C.

- Sintonia do controle onde se encontra os valores das constantes proporcional (KP), integral (KI) e derivado (KD).

Descrição Geral dos Controles de Temperatura.

A malha de controle utilizado no PID será fechada.

Malha de controle de temperatura dos tanques representada em diagrama de blocos:

C(s)

R(s) + -

- +

O primeiro instrumento de malha será o PT-100, instrumento de medição utilizado para medir temperatura os quais podem suportar uma temperatura na faixa de -200°C a 700°C, que estará em contato direto com o produto onde cada umreceberá a seguinte identificação:

ST1- Sensor de temperatura do tanque um.

ST2- Sensor de temperatura do tanque dois.

As variações que tendem a afetar adversamente o valor de saída do sistema será a própria temperatura do sistema. Será a temperatura do produto em contato com o PT-100, que por sua vez, fará a leitura do sinal, encaminhando para o microcontrolador por meio de um cabo no qual estará passando um sinal resistivo de realimentação do sistema de controle.

Este primeiro elemento estará