Learn Manufacturing

1º Quais são os pilares do sistema Toyota de produção, explicar como eles beneficiam o sistema.

O Pilar Just in Time:

O conceito de Just in Time estabelece que um processo deve produzir a peça certa, na hora certa e na quantidade certa exigida pelo processo seguinte. Para gerenciar isto há um sistema de informação denominado Kanban que harmoniosamente controla a produção. O sistema kanban é conhecido como um subsistema do TPS (Toyota Production System). O kanban é um cartão utilizado no sistema Toyota de produção ou Pull System (Produção Puxada) que possibilita informar o processo fornecedor que o item já foi consumido pelo processo cliente e que é necessário repor.Então, o kanban é uma ordem que informa o processo fornecedor que ele deve produzir determinado item.

O Pilar JIDOKA ou Autonomação:

Autonomação consiste em facultar à máquina ou ao operador a autonomia de interromper a produção sempre que alguma anormalidade for detectada ou quando a produção requerida for atingida. Diferença autonomação ou JIDOKA de automação, é que o primeiro está muito mais ligado à autonomia e inteligência com toque humano. Caracteriza como uma pré-automação, mesmo porque ela não é limitada a processos automáticos. Pode ser utilizada em operações manuais. Para a Toyota o importante é o equipamento detectarum determinado problema e parar imediatamente, sem a intervenção humana. Nesse caso o homem intervém somente na solução do problema.

2º Para atingir o Lean Manufacturing quais ferramentas a empresa deve utilizar? Explicar três. (Coloquei alguns e cada um escolhe o que achar melhor)

VSM – Mapeamentodo fluxo de valordo fluxo de valor

DEFINIÇÃO

Metodologia para identificar e desenhar os fluxos de informação, dos processos e dos materiais, ao longo de toda a cadeia de abastecimento, desde os fornecedores das matérias primas até à entrega do produto ao Cliente.

O VSM é, basicamente, uma ferramenta de planejamento que serve para:

• Identificar desperdícios

• Conceber soluções para eliminá-los

• Comunicar os conceitos Lean

OBJECTIVOS

• Visualizar os fluxos dos materiais e da informação

• Facilitara identificação e a eliminação de desperdícios e das suas fontes

• Identificaras ações de melhoria ao nível da fábrica e do fluxo de valor

• Cria ruma linguagem comum de avaliação dos processos

TPM – Manutenção Produtiva Total

DEFINIÇÃO

Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autônoma

OTPM:

• Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da qualidade,envolvendo todos os empregados

• Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o sentimento de posse dos seus equipamentos,em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia

• Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequada e eficazmente

Qualidade na Origem

DEFINIÇÃO

Uma filosofia da qualidade que coloca aresponsabilidade de alcançar as especificações doCliente e as normas em cada ponto de produção.

ABORDAGENS

•Inspeçãona fonte para os materiais e componentesadquiridos.

•Osoperadores auto inspecionamo seu trabalho, bem como inspecionam o produto resultante dos operadores/processoanteriores(rejeitam se não conforme).

•Instalaçãode dispositivosPokaYoke(àprova de erro) nosprocessos produtivos e nos próprios produtos

Qualidade na origem – POKA-YOKE

DEFINIÇÃO

Um conceito de controlo da qualidade que coloca a responsabilidade de prevenir os defeitos na própria concepção do produto e/ou no seu processo de produção.

5S

DEFINIÇÃO

Uma metodologia para organizar, limpar, desenvolver e manter um ambiente de trabalho produtivo. Desenvolvido no Japão, baseia-se em 5 etapas com designações começadas pela letra S.

1ºS – SEIRI -SEPARAR -SEGREGAR (Sort)

2ºS - SEITON -ARRUMAR -ORGANIZAR (Set in order)

3ºS – SEISO–LIMPAR (Shine)

4ºS - SEIKETSU–NORMALIZAR (Standardise)

5ºS - SHITSUKE–RESPEITAR –DISCIPLINAR (Sustain)

BENEFÍCIOS

• Sentimento de posse do local de trabalho pelo Operador

• Contribuir para que todos se sintam melhor nos seus postosde trabalho -Eleva a moral

• Facilita e melhora a manutenção

• Melhora a produtividade

• Aumenta a segurança e as condições de higiene e saúde

• Mais espaço nos locais de trabalho

• Permite que a empresa esteja sempre pronta para asvisitas de Clientes e outros visitantes, ajudando apromover o negócio.

Gestão Visual

DEFINIÇÃO

Facultar a informação sobre os processos de produção,instruções de manutenção ou actividades básicas diárias num formato visual, afixada nos locais onde é necessária.

BENEFÍCIOS

• Informação clara e fácil de interpretar

• Facilitar a comunicação entre equipas de trabalho

• Permitir resposta rápida a anomalias

• Maior autonomia dos Operadores e pessoal da manutenção

• Reduzir erros