Manutencao preditiva

MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva não substitui totalmente os métodos mais tradicionais de gerência de manutenção. Entretanto, esta filosofia é uma valiosa adição para consitituir um abrangente programa de gerência de manutenção total da planta industrial. Ao passo que os programas tradicionais de gerência de manutenção se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta rápida a falhas inesperadas, um programa de manutenção preditiva programa tarefas específicas de manutenção, somente quando elas forem de fato necessárias. Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais preventivos e corretivos, porém a manutenção preditiva, pode reduzir o número de falhas inesperadas, bem como fornecer uma ferramenta de programação mais confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva. A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais das máquinas, e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurarão o intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizará o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da máquina, e melhorará a disponibilidade global das plantas operacionais. A inclusão da manutenção preditiva em um programa de gerência total da planta, oferecerá a capacidade de otimizar a disponibilidade da maquinaria de processo, e reduzirá bastante o custo da manutenção. Na realidade, a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de manutenção preventiva acionada por condição. Um levantamento em 1988 de 500 fábricas, que implementaram com sucesso métodos de manutenção preditiva, indicou melhorias substanciais na contabilidade, disponibilidade, e custos operacionais. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy Corporation”), este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da inclusão de técnicas de manutenção preditiva como parte chave da filosofia da gerência de manutenção. O grupo de amostra incluía uma variedade de indústrias nos Estados Unidos, Canadá, Grã-Bretanha, França, e Austrália. As indústrias incluíam geração de energia elétrica, papel e celulose, processamento alimentício, têxteis, ferro e aço, alumínio, e outras indústrias de manufatura ou de processo. Cada um dos 2 participantes tinha um programa de manutenção preditiva estabelecido com um mínimo de três anos de implementação. Os programas bem sucedidos incluídos no levantamento oferecem uma visão geral dos tipos de melhorias, que podem ser esperadas a partir de um programa de gerência de manutenção preditiva abrangente (veja tabela abaixo). De acordo com resultados do levantamento, as maiores melhorias podem ser obtidas em custos de manutenção, falhas não programadas da máquina, tempo parado para reparo, redução de peças no estoque, e recompensas diretas e indiretas de hora extra. Em complemento, o levantamento indicou uma melhoria substancial na vida da máquina, produção, segurança do operador, qualidade do produto, e lucro global. BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA: BENEFÍCO PERCENTUAL REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO 50 A 80% REDUÇÃO DE FALHAS NAS MÁQUINAS 50 A 60% REDUÇÃO DE ESTOQUE DE SOBRESSALENTES 20 A 30% REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO 20 A 50% REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS 50 A 80% AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS 20 A 40% AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 20 A 30% AUMENTO DOS LUCROS 25 A 60% REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO : O levantamento indicou que os custos reais normalmente associados com a operação da manutenção foram reduzidos em mais de 50%. A comparação dos custos de manutenção incluía a mão de obra real e “overhead” do departamento de manutenção, bem como o custo real de materiais de peças de reparo, ferramentas, e outros equipamentos requeridos para manter o equipamento da planta. A análise não incluía tempo de produção perdida, variâncias na mão de obra direta, ou outros custos que podem ser diretamente atribuídos a práticas ineficientes de manutenção. REDUÇÃO DE FALHAS NAS MÁQUINAS : A adição de monitoramento regular das condições reais das máquinas e sistemas de processo reduziu o número de falhas inesperadas e catastróficas da máquina em uma média de 55%. A comparação usou a freqüência de falhas inesperadas da máquina, isto é, em número e intervalo, antes da implementação do programa de manutenção preditiva e a taxa de falha durante o período de dois anos após a adição do monitoramenmto de condições ao programa. As projeções dos resultados do levantamento indicam que pode-se obter reduções de 90% - usando monitoramento regular das condições reais da máquina. REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA PARA REPARO : Mostrou-se que a manutenção preditiva reduz o tempo real necessário para reparar ou recondicionar os equipamentos da fábrica. A melhoria média em tempo médio para reparo, TMR, foi uma redução de 60%. Para determinar a melhoria média, os tempos reais de reparo, antes do programa de manutenção preditiva, foram comparados com o tempo real para reparo após um ano de operação usando técnicas de gerência de manutenção preditiva. Verificou-se que o 3 monitoramento regular e a análise das condições da máquina identificaram; o(s) componente(s) específico(s) com falha em cada máquina e habilitou o pessoal de manutenção a planejar cada reparo. REDUÇÃO NO ESTOQUE DE PEÇAS SOBRESSALENTES : A capacidade em se pré-determinar as peças defeituosas para reparo, ferramentas, e as habilidades de mão-de-obra requeridas, garantiram a redução tanto em tempo de reparo quanto em custos. Os custos que envolvem estoque de partes sobressalentes foram reduzidos em mais de 30%. Ao invés de adquirir todas as peças de reparo para estoque, as plantas industriais pesquisadas tinham tempo marginal suficiente para encomendar as peças de reparo ou de substituição, conforme necessário. A comparação incluía o custo real de peças sobressalentes, e os custos de realização do estoque para cada planta. AUMENTO DA VIDA DAS PEÇAS : A prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemas incipientes da máquina e de sistemas; aumentou a vida operacional útil do maquinario da planta industrial em uma média de 30%. O aumento da vida da máquina foi uma projeção baseada em cinco anos de operação, após implementação de um programa de manutenção preditiva. O cálculo incluiu: freqüência de reparos, severidade dos danos da máquina, e condição real do maquinario após reparo. Um programa de manutenção preditivo baseado em condições, evita danos sérios as máquinas, e outros sistemas da planta. Esta redução na severidade dos danos aumenta a vida operacional do equipamento da planta, evitando

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