Poka Yoke

Poka yoke

O Dr. Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuidor para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiência e perícia no campo da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor forma de vida para operadores e para as empresas. As suas teorias ganharam reputação através dos resultados na produção entre as empresas que implementaram estas técnicas.

Destacou-se no desenvolvimento do TPS (Toyota Production System) em conjunto com Taiichi Ohno, concebeu e desenvolveu o SMED e foi o pioneiro do conceito dePoka Yoke e Zero Quality Control. Mas hoje, vou apenas falar do Poka Yoke (o SMED já abordei e o TPS é muito extenso para num simples artigo falar dele).

Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros).

Os Poka Yoke são mecanismos usados para colocar um processo completo à prova de erro. Idealmente, Poka Yoke assegura que as acondições apropriadas existem antes de executar um passo do processo, impedindo que defeitos ocorram em primeiro lugar. Quando isto não é possível, Poka Yoke executa uma função de detecção, eliminando defeitos no processo o mais cedo possível.

Muitas pessoas pensam em Poka Yoke como interruptores de limite, sistemas de inspecção óptica, pinos de guia, ou desligadores automáticos que devem ser implementados pelo departamento de Engenharia. Isto é uma visão muito estreita / limitada do Poka Yoke. Estes mecanismos podem ser eléctricos, mecânicos, procedimentais, visuais, humanos, ou outra qualquer forma que impede/previne execução incorrecta da um passo do processo.

Poka Yoke também pode ser implementado em áreas para além da Produção, como as vendas, entrada de ordens, compras, ou desenvolvimento do produto onde os custos dos erros são muito superiores do que no piso da fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos, ou detecção e remoção de defeitos, tem aplicação largamente difundida na maioria das organizações

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Setup pode ser considerado no meio produtivo como troca do artigo ou componente da máquina, regulagem para validação e aprovação do start da produção, regulagem de máquina que envolve novas configurações para desenvolvimento de algum protótipo, alteração de regulagem devido algum fator de qualidade, que necessite ser alterado durante a produção, etc (set up)