Sistema Toyota

1.1. A Revolução Industrial (TEXTOS REVISADO)

A evolução social e econômica das civilizações tem modificado o modo de vida e de produção da humanidade, ao longo da história através de um processo extremamente dinâmico. Até meados do século XVIII, o modo de produção era basicamente agrário ou artesanal. Somente após 1750, surgiram as primeiras manufaturas, unidades produtivas familiares e pequenas empresas (TOFFLER, 2007).

A sucessão de eventos ocorridos durante a transição do feudalismo para o capitalismo gerou um grande progresso comercial e urbano, criando uma nova realidade econômica que marcou o início da chamada Era Moderna que culminou na Revolução Industrial e nas grandes transformações geradas pelo capitalismo industrial na cultura ocidental (CANEDO, 1985).

O surgimento da máquina a vapor alavancou o setor têxtil, a mecanização da produção revolucionou a agricultura, e a formação da nova mão-de-obra voltada para a demanda do novo sistema produção, que de artesanal passa a ser fabril, e as inúmeras inovações técnicas que marcaram a mecanização do trabalho, inauguraram a Idade Contemporânea e geraram transformações sociais, econômicas, políticas, tecnológicas e filosóficas que permanecem ecoando e sendo aprimoradas até os dias atuais.

Ao longo do século XIX a fábrica deu lugar à indústria. Assim, da mesma forma como a manufatura deixou para trás o artesanato no século XVIII, foi sendo suplantada pela maquinaria da metade do século XIX em diante. Em conseqüência desse novo sistema de produção, muitos trabalhadores europeus não encontraram espaço em suas comunidades de origem e acabaram migrando para a América, para países como o Brasil e os Estados Unidos. Foi somente na segunda metade do século XIX, que o capitalismo europeu conseguiu novamente dar emprego a muitos trabalhadores graças ao crescimento da indústria e ao implemento da tecnologia (HOBSBAWM, 2003).

A Revolução Industrial que começou em 1780 na Inglaterra e se dispersou de maneira irrefreável a partir de 1830 foi à transformação mais radical e irreversível registrada e documentada na história humana até hoje. Hobsbawm (2004, p. 42) diz que “temos que voltar e refletir sobre a história para compreender porque o mundo veio a ser o que é hoje, e para onde se dirige”.

No final do século XIX e início do século XX ocorre aquela que se convencionou chamar de segunda revolução industrial e tecnológica, e que trouxe significativas transformações no conhecimento, o surgimento da energia elétrica e novos descobrimentos e a inauguração da indústria automobilística e da indústria química (POCHMANN, 1999). A partir daí, os novos processos de produção requerem mais que disciplinas rígidas e inspeção constante. Necessitam de operários que encarnem verdadeiros homens-máquina. Novos especialistas são formados para atender as exigências da nova ciência e do pragmatismo (RABINBACH, 1992).

1.2 A Produção em Massa

A fabricação em massa foi o padrão dominante de produção, na maioria dos países industrializados durante quase todo o século XX, e foi bastante eficaz enquanto o mercado consumidor permaneceu constante e a concorrência escassa, considerando que as empresas podiam produzir grandes quantidades, formando estoques de produtos com a certeza de que cedo ou tarde, esses produtos seriam vendidos (BOYER E FREYSSENET, 2000).

Perto do início do século XX, surgiram diversos princípios sobre a administração de empresas que se distinguem pela ênfase que seus autores deram àquilo que consideravam mais importantes. Taylor (1911) criou um método de organização científica do trabalho, conhecido como estudo de tempos e movimentos, cujo objetivo era a racionalização da produção. O taylorismo pode ser considerado como o método que organizou o “chão-de-fábrica”. Sua metodologia centrava-se no estudo dos tempos, na divisão do trabalho, na racionalização da produção, na especialização dos trabalhadores, no pagamento desses por unidades produzidas e na divisão de atribuições entre a equipe de planejamento e a equipe de produção, permitindo, desta forma, administrar cientificamente (RAGO E MOREIRA, 1984). Segundo Moraes Neto (1989, p. 34), “o taylorismo caracteriza-se como uma forma avançada de controle do capital sobre processos de trabalho, nos quais o capital dependia da habilidade do trabalhador através do controle de todos os passos do trabalho vivo. Esta proeza do capital significa, em uma palavra, a busca da transformação do homem em máquina”.

No final do século XIX, entre 1883 e 1887, Henry Ford começou a fazer experiências com motores de combustão interna, utilizando gasolina como combustível, enquanto outros estudiosos trabalhavam sobre protótipos que usavam motores a vapor ou elétricos. Em 1901, surgiu a indústria automobilística. Em 1908, foi lançado no mercado norte-americano o modelo T. O sucesso desse automóvel foi tão extraordinário que no prazo de apenas um ano foram vendidas, aproximadamente, 10 mil unidades. No início de sua produção, o Ford T custava US$ 850,00 (oitocentos e cinqüenta dólares) e era produzido em cinco cores: preto, cinza, verde, pérola e vermelho. Com o sucesso de vendas do Modelo T e a demanda crescente do mercado consumidor, Ford reuniu alguns pontos da teoria de Taylor (Taylorismo) com suas observações sobre o trabalho de empacotadores de carne na cidade de Chicago, na qual as peças de carne moviam-se através de ganchos e assim a carcaça dos animais era desmontada, e utilizando o mesmo processo de maneira inversa, criou a linha de montagem de automóveis e passando, desta forma, a produzir “em massa”. Em 1913, a Ford chegou a produzir 200 mil unidades do modelo T. Nessa época, cada unidade era montada em 93 minutos. Em 1915 a produção passou para 300 mil unidades/ano e o preço do Ford T baixou para US$ 490,00 (quatrocentos e noventa dólares) e em 1924 já custava US$ 290,00 (duzentos e noventa dólares). As principais alterações no modo de produção introduzidas pelo sistema Fordista foram: a criação das estações de trabalho, a inserção da correia transportadora das peças até o montador, a intercambialidade das peças e a fixação da padronização do produto final. Contudo, a linha de produção Fordista era extremamente monótona. Cada operário executava apenas uma tarefa. Em 1914, visando aumentar a disposição de seus operários, Ford baixou a jornada de trabalho de 10 horas para 8 horas/dia e criou um Departamento Social com a intenção de implementar novas regras de convivência para seus funcionários (MORAES NETO, 1989; BARROS, 2004).

1.3 O Modelo Japonês

O