A CLASSIFICAÇÃO DO MATERIAL

1. CLASSIFICAÇÃO DO MATERIAL

A classificação do material transportado será feita por meio das tabelas 1-01 (Anexo A) e 1-02 (Anexo A) do Manual de Transportadores de Correias FAÇO.

1.1 CARACTERÍSTICAS DO MATERIAL

A produção estimada é de 300 t/dia. Segundo (CAVALCANTE, BALTAR, SAMPAIO; 2005) a Soja integral tem tamanho abaixo de 12,7 mm . Dessa forma podemos realizar um teste e medir a faixa de ângulo de repouso e com isso caracterizar quanto ao escoamento. Podem ser estimadas experimentalmente outras características do material como abrasividade e características mistas. De acordo com a Tabela 1-02 a classe é C27NW. Por meio da Tabela 1-01(Anexo A), temos:

Características do Material	Código
Tamanho	Granular – 1/2” e abaixo	C
Capacidade de Escoamento e Ângulo de Repouso	Escoamento fácil – ângulo de repouso entre 18º e 21º	2
Abrasividade	Muito Abrasivo	7
Características Mistas	Contém poeira explosiva. Contém óleos e produtos químicos que podem afetar as peças de borracha.	NW

1.2 CLASSE DO MATERIAL

Através da Tabela 1-02 (Anexo A), podemos obter:

Classe do Material
Peso Específico	0,7-0,8 t/m³
Ângulo de Repouso	18°-21°
Inclinação Máxima (λ)	12-16
Código	C27-NW

2. CÁLCULO DA CAPACIDADE DO TRANSPORTADOR

2.1 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO

Para a determinação do valor do ângulo de inclinação no qual o transportador irá trabalhar, tem-se a altura de carga 0,5 m e a altura de descarga 4 m. Dessa forma h será 3,5 m pois é a diferença de carga e descarga.

[pic 1]

Sin λ = 0,2756

Fornecendo λ = 16° desta forma está dentro da faixa recomendada pela Tabela 1-02, 12≤ λ≤ 16. Segundo o Manual FAÇO, é recomendado que o ângulo de acomodação α seja de 10º a 15º menor que o seu ângulo em repouso, devido à tendência de nivelamento do material causada pela trepidação da correia nos roletes. Assumindo assim um valor de redução de 10º, para um ângulo de repouso de 20°, o Ângulo de acomodação será de 10º. Pela Tabela 1-03 (Anexo A), temos que k = 0,89. Dessa forma a distância percorrida pelo transportador será de aproximadamente 12,7 m.

1. Seleção de largura da correia

Determinou-se o ângulo de repouso e sabendo-se que o ângulo de acomodação α deve ser em torno de 10° a 15º menor que o ângulo de repouso, falado anteriormente. A tabela 1-06 (Anexo A), assim como o gráfico 1-01 não fornecem dados para o real tamanho do material Soja integral. Dessa maneira para o ângulo de acomodação considerado de 10° foi visto que a menor largura de acordo com a tabela 1-06 é de 16”. A partir daí foi arbitrado esse valor de largura de 16”.

2.2 DISTÂNCIA DO MATERIAL À BORDA DA CORREIA

[pic 2]

[pic 3]

2.3 VELOCIDADE DA CORREIA

Conhecendo agora as características do material (cereal) e largura da correia B, pode-se determinar a velocidade de operação da correia.

A tabela 1-05 (Anexo A) indica a velocidade de correia recomendada para transporte de materiais a granel de acordo com a largura da correia, considerada 16”, e a situação mais crítica, considerando a alta abrasividade do material

[pic 4]

2.4 CAPACIDADE DO TRANSPORTADOR Q

Para determinar a Capacidade Volumétrica do transportador C utilizaram-se as equações:

[pic 5]

[pic 6]

Pode-se encontrar o Ctab por meio da Tabela 1-04 (Anexo A) tendo especificado os valores de α e β, e tendo o valor do Fator de Correção de Capacidade de um Transportador k. Como o material escolhido tem um fácil escoamento, escolheu-se a esteira com dois roletes e um ângulo de β =20º, largura de 16” e ângulo de acomodação α=10°. Assim, Ctab = 45,0 m3/h. Dessa forma conhecendo λ = 16° e k = 0,89.

[pic 7]

A capacidade do transportador tem uma relação direta com a capacidade volumétrica podendo ser calculada, tendo conhecimento do peso específico γp = , e por meio da equação:[pic 8]

        [pic 9][pic 10]

Como a capacidade requerida é 300 t/dia (trabalhando 18 horas por dia) ou 16.7 t/h, dessa maneira a capacidade calculada é maior que a requerida, assim atende as necessidades do projeto.

Entretanto, para se confirmar a viabilidade do transportador, será calculado a ociosidade dele da seguinte forma:

[pic 11]

%[pic 12]

Logo, a ociosidade foi atendida.

2.5 seleção da série de roletes

Para escolher o tipo de rolete mais indicado para o serviço deve-se calcular o fator de aplicação pela equação abaixo:

[pic 13]

Encontra-se A e B pelas Tabelas 1-07 e 1-08 (Anexo A).

Pela Tabela 1-07 (Anexo A), sabendo que a jornada de trabalho é de 18h/dia, o fator A = 15.

Pela Tabela 1-08 (Anexo A), sabendo-se que o tamanho máximo dos pedaços do material é de 1/2” e o peso específico é 0,75 t/m3, dessa maneira será considerado o tamanho máximo de 4” e peso específico 0,8 t/m3, então B = 24.

[pic 14]

O gráfico 1-02 (Anexo A) indica a escolha de série de roletes em função do fator de aplicação C e a velocidade da correia V da série de roletes. Então a série de roletes escolhido foi a 1524 AD. Utilizando a Tabela 1-14:

• Diâmetro do Eixo: 15 mm
• Rolamento: 6202
• Encaixe: 12 mm
• Diâmetro do Tubo: 4”
• Áreas de Aplicação: Açúcar, Cereais, Sal e Adubo.
• AD – Rolamento de esferas/encaixe DIN
• Diâmetro do Rolos: 102 mm (Carga, Retorno e Impacto)

2.5.1 Seleção do espaçamento entre roletes

[pic 15]

        A partir da tabela 1.15, dada a largura de 16” e aproximando o peso específico do material para 0,8t/m³. O  espaçamento “a” entre os roletes de carga adotado foi de 1,5m. E o espaçamento B dos roletes de retorno foi de 3m.