A LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING: REDUÇÃO DE DESPERDÍCIOS EM UMA PRODUÇÃO INDUSTRIAL

Daison Abreu Fernandes1

Diagne da Costa Santos1

João Darlis Sampaio Santos1

Franklin1

Resumo

Esse artigo tem como objetivo evidenciar o conceito de Lean Manufacturing e suas ferramentas utilizadas afim de eliminar desperdícios e pontos de melhorias em um sistema de produção, consequentemente reduzindo os seus custos de produção barateando o produto final. A implementação de um sistema de produção cada vez mais enxuto vem do Japão, criados na Toyota depois da segunda Guerra Mundial, visando a eliminação dos desperdícios através das ferramentas disponibilizadas pela metodologia Lean, trazendo um conceito contrário ao da produção em massa, onde, é feito a padronização dos processos produtivos e a imobilidade da demanda. O presente artigo identifica e analisa as melhorias que podem ser executadas através da aplicação dos conceitos da Produção Enxuta. Tem como embasamento um estudo de caso de uma empresa de embalagens cujo sua tipologia se enquadra dentro da filosofia Lean Manufacturing. A metodologia adotada no artigo foi pesquisa de campo e entrevista com os colaboradores da empresa afim de melhorar a agregação do valor e reduzir as ineficiências no sistema de produção. Com o mapeamento dos pontos de melhorias, foi possível adotar medidas para a redução de desperdícios gerados no chão de fábrica, melhorando o sistema de produção e consequentemente a eficiência da produtividade.

Palavras chaves: Produção. Enxuta. Melhorias. Desperdícios.

LEAN MANUFACTURING: WASTE REDUCTION IN AN INDUSTRIAL PRODUCTION

Summary

This article aims to highlight the concept of Lean Manufacturing and its tools used to eliminate waste and improvement points in a production system, consequently reducing its production costs by cheapening the final product. The implementation of an increasingly lean production system comes from Japan, created in Toyota after the Second World War, aiming to eliminate waste through the tools provided by the Lean methodology, bringing a concept contrary to that of mass production, where it is made the standardization of production processes and the immobility of demand. The present article identifies and analyzes the improvements that can be made through the application of the Lean Production concepts. It is based on a case study of a packaging company whose typology falls within the Lean Manufacturing philosophy. The methodology adopted in the article was field research and interview with company employees in order to improve value aggregation and reduce inefficiencies in the production system. By mapping the improvement points, it was possible to adopt measures for the reduction of wastes generated on the factory floor, improving the production system and consequently the productivity efficiency.

Keywords: Production. Lean. Improvements. Waste.

INTRODUÇÃO

Com o processo de globalização, indústria 4.0 ou a chamada Quarta Revolução Industrial trona-se indispensável a utilização de ferramentas que estudem o processo produtivo e apontem pontos de melhorias para que se torne mais rápido, buscando constantemente medidas que reduzam os custos, desperdícios de movimentação, tempo, matéria-prima, e principalmente a mão de obra, eliminando tudo aquilo que não agrega ao valor do produto final com intuito de aumento nos lucros e na produtividade.

Conforme pode ser notado através de pesquisas, conversas e reportagens pelos meios de comunicação, as empresas no ramo industrial veem crescendo constantemente e com isso a modernização tem que estar atrelada ao seu ritmo de crescimento e com isso, surge as questões das melhorias dentro dos processos, as reduções de movimentação, transporte, matérias-primas e suprimentos afim de produzir mais com menos investimento, aproveitando tudo do processo, resultando num processo mais enxuto.

Os chãos de fábrica são locais onde existem muitas movimentações dos funcionários devido à localização de máquinas, suprimentos ou necessidades para transporte de algo, e a depender da frequência com que esse operador se movimenta acarreta diretamente no seu rendimento da produção devido ao cansaço físico e fadiga.

Os estudos visam a melhoria em setores específicos da empresa, onde acusamos alguns pontos de melhorias que podem agregar maior valor ao produto final e acusar gargalos, definindo metas e objetivos do fluxo do processo de cada atividade, controle de movimentações, matéria-prima e produto em processo para que possa contribuir para o processo afrente sem “gorduras” de produção.

Pensando nas melhorias que poderiam ser feitas e colocar em prática os conteúdos aprendidos em sala de aula, viemos com a possibilidade de usar ferramentas simples da engenharia de Produção como:

• O TIP (Plano de Implementação Tática) onde ele irá programar todas as datas de avaliação do processo, estudo dos pontos de melhoria e entrega dos resultados para os gestores. Ele tem a função de controlar cada tipo de tarefa e quem irá executar em determinado tempo.

• Metodologia 5S, com o intuito de fazer toda a arrumação e organização do local de trabalho, proporcionando uma menor movimentação ou deslocando-se só o necessário.

• Diagrama de espaguete, onde iremos contabilizar as movimentações dos operadores através dos passos dados, com 0,7m ou 0,5m conforme as regulamentações da ABNT.

• E por fim a Análise do Valor Agregado, com o objetivo de calcular os tempos do funcionário em relação a trabalho, transporte, retrabalho e espera.

O presente artigo realizou-se em uma empresa do ramo de embalagens no norte da Bahia com o objetivo do estudo e análise de pontos de melhorias encontradas na empresa de acordo com as ferramentas do Lean.

LEAN MANUFACTURING (MANUFATURA ENXUTA)

A manufatura enxuta ou Sistema Toyota de Produção surgi no Japão devido após a segunda guerra Mundial. O modelo propagado no país era o de Henry Ford no início do século XX, onde seu objetivo era reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em massa e da divisão do trabalho, porém se trabalhava com grandes estoques e lotes de produção. No cenário atual da Japão após a segunda guerra, o país precisava se reestruturar e não tinha recursos suficientes para manter o modelo de produção existente, então foi necessário