ATIVIDADE PRATICA SUPERVISIONADA

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CENTRO UNIVERSITÁRIO RITTER DOS REIS – ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

NAUANA VITÓRIA DE ALMEIDA

RELATÓRIO TÉCNICO

Porto Alegre 2020

NAUANA VITÓRIA DE ALMEIDA

RELATÓRIO TÉCNICO

Relatório Interdisciplinar de Atividade Prática Supervisionada (APS) elaborado para avaliação no semestre letivo na habilitação de Graduação em Engenharia de Produção.

Orientador: Wagner Bueno

Porto Alegre

2020

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1. INTRODUÇÃO

Devido aos avanços tecnológicos na atualidade, as organizações buscam constantemente modificações em seus processos produtivos a fim de torná-los mais eficientes, isso se deve a crescente competitividade imposta por transformações mercadológicas, a qual demandam das organizações a sua resstruturação e adptação as contínuas mudanças.

Dito isso, fica claro a relevância de se criar mecanismos que aumentem a capacidade produtiva, a qual gera aumento no faturamento, além de ser uma porta de entrada para investir na estrutura funcional da organização.

É sabido que a manufatura das industrias se encontram num constante planejamento para tornar seus processos de produção mais simplificados e eficazes, fato esse que se deve a competitividade que está acelerada pelas transformações, pela qual afetam diretamente a economia em todo o mundo.

Com base nisso, compreende-se que a definição de um layout adequado para o processo produtivo é crucial para a execução da atividade, sendo esse que consite na conversão da matéria prima para um produto finalizado, e evitando desperdicios que impactam no custo final do produto.

Portanto, é muito importante se fazer uma escolha de layout apropriado para melhorar a comunicação e organização das empresas, além de estar alinhado a competitividade tão desejada por essas organizações, uma vez que contribui para o fluxo de materiais e informações; eficiencia na utilização de equipamentos e mão de obra; comodidade ao consumidor; redução de riscos dos colaboradores; e melhora na comunicação.

1. DESENVOLVIMENTO – RESENHA ARTIGO 1

        No artigo de Edwin Wilde, se entende sobre planejamento de uma fábrica ou bloco de escritórios, onde o autor expõe onde deve ser cada instalação e sobre a divisão dos setores, resguardando inclusive o local para os funcionários e toda estrutura física de forma a qual possibilite um bom ambiente de trabalho. No artigo ele esclarece através de ilustrações essa disposição e garante que se bem implementados auxilia no fluxo de pessoas e materiais.

        Demonstrou como funciona o planejamento de uma fábrica ou escritório, e as situações que envolvem uma estrutura em um edificio com vários andares, ou mesmo uma estrutura em somente um andar, a qual é possível alocar todos os departamentos.

        Evidenciou sobre o trajeto entre os departamentos e a interdependência, a qual acredita que essas devem levar em consideração, visto que alterações em um bloco posteriormente poderá ser um inconveniente.

        Devendo o desenvolvedor do planejamento elaborar um estudo detalhado, a qual vise o processo de produção e fluxo de materiais, esse planejamento deve ocorrer tanto em novas edificações, como nas já existentes, com base na análise que prevê cada etapa, essa deverá combinar oi simplificar na medida do possível, calculando a área para cada seção, departamento, e sempre priorizando o amarzenamento do trabalho em andamento, espaços para desenvolvimento e matéria prima, onde se faz possível delimitar a relação entre os setores para uma melhor funcionalidade.

        Com base nessas informações é possível ter uma avaliação preliminar do diagrama do layout do bloco, onde poderá ser desenhado, e assim demonstrar como vários departamentos devem ser dispostos.

        O autor ilustrou na figura 1 o gráfico de relacionamento das instalações, onde expos: a) – máquina de compras b) – loja de matéria prima c) – soldagem d) – oficina e) – pintura f) – montagem g) – controle de qualidade h) – controle de produção i) – engengaria de produção.

        Sendo a proximidade relativa de todas as unidades em um complexo desenhado em um diagrama de bloco para garantir o movimento mínimo entre eles e layout físico organizado e funcional.

        Tratou do planejamento funcional e organizacional onde referenciou a relação de fluxo de produção, a qual destacou: objetivos da unidade – interdependência da unidade – comunicação entre elas – treinamento profissional e habilidades necessárias, onde classificou em quatro categorias:

1. – Objetivos: objetivos comuns em dinheiro (3) – mesmos objetivos comuns (2) – alguns objetivos em comum (1) – objetivos não evidenciados (0).

2. – Interdependência: unidades interdependentes (3) – unidades relacionadas (2) – alguns interesses em comum (2) – sem interesses em comum (0).

3. – Comunicação: muito frequente (3) – regular (2) – pouco contato (1) – sem contato (0).

4. – Treinamentos e Habilidades: tem muito em comum (3) – similar (2) – pouco em comum (1) – nada em comum (0).  

        

        E pontuou que essas classificações ou avaliações devem ser realizadas pelos gerentes das unidades emparelhadas e registradas numa matriz inter-relacional, a qual ilustrou que essa demanda tempo e esforço, e complementou que essa relação funcional é indispensável para traçar o total de pontos em cada um dos pares relacionados.

        Apresentou um gráfico de relacionamento funcional simplificado e também uma tabela que descreve a descrição de significância. Na sequência fez considerações de layout, onde relatou suas preocupações relacionadas a indústria acerca dos processos de produção e escritórios, onde a apresentação de um gráfico final do relacionamento funcional, onde se tem a preocupação em relação a disposição de banheiros, lavatórios, vestiários, quartos e chuveiros; local para as refeições dos funcionários, sala de jantar, maquina de vendas automáticas, primeiros socorros, instalações para cuidados de emergência, banheiros, estacionamento para carros e biciletas, sendo esses devendo estar acessíveis para a quantidade de colaboradores, e que tenham entradas distintas fora do ciclo de produção.

        Observou que os departamentos que são interligados, são: compras e controle de qualidade; departamento de design com produção e supervisão; projetos e gabaritos, e ferramentas com os fabricantes.         

        Isso remete ao entendimento que a fabricação e os escritórios não devem ser tidos como entidades separadas e sim integrados em uma mesma estrutura, onde engloba todas as relações funcionais em um mesmo local.

        Por fim, para construções novas ou em processo de rearranjo, deve se levar em consideração a integração, sendo cada divisão com condições de se relacionarem entre si.

        E finaliza com a afirmação de que o tempo desprendido no planejamento funcional não é perdido, e que, qualquer esforço para melhorias é válido. Pois uma vez que construído de forma mal planejada, reconstruir é algo não desejável.

2.1 MELHORIAS DE UMA EMPRESA COM BASE NO ARTIGO 1

Para melhoria de uma empresa em qualquer segmento é indispensável que compreenda inicialmente quais impactos o layout trará para o negócio; fazer o estudo do layout adequado para cada tipo de negócio; conhecer as necessidades de mudança do layout, essas que envoluem para problemas de fluxo de informações, fluxo interno confuso, má distribuição dos espaços, agromerado de pessoas, perda de tempo em transição entre unidades, e então avalie:

• Quais vantangens terá no fluxo interno de pessoas; melhor aproveitamento do espaço disponível; diminuição da perda de tempo com processos; agilidade na supervisão e controle de atividades.
• Faça a distinção entre as tarefas e processos, a fim de que não haja um choque entre elas.
• Utilize todo o espaço e o torne funcional.
• Se preocupe com a proximidade entre os processos.
• Faça o mapeameto desses processos.
• Procure melhorar a disposição de todas as areas da organização.

1.         DESENVOLVIMENTO – RESENHA ARTIGO 2

        Os autores esclarecem que o design do layout traz impactos positivos para o desempenho do sistema de produção, onde pontuou que os algorítmos de design específicos para instalação de uma fábrica de wafers semicondutores são raros ou então inadequados para a solução de problemas relacionados a design.

        Sendo necessário a saída de uma abordagem algorítmica em casos em que necessitem atender requisitos de projetos mais detalhados como departamento, fornecimento de utilidades, sistemas de manuseio de materiais, precaução com a ergonomia, armazenamento de produção, uso de espaço, treinamento avançado em modelagem, que são pré-requisitos para um design utilizar abordagens algorítmicas para solucionar um problema de design de layout, sendo as indústrias de semicondutores hesitantes na adoção de uma abordagem algorítmica como metodologia de design.

        No início do artigo se esclareceu sobre as abordagens processuais que incorporam objetivos qualitativos e quantitativos no processo de design, e que essas abordagens são divididas em etapas sequênciais. E que o sucesso depende da abordagem. E que por vezes a escolha do design final é difícil quando se considera múltiplos objetivos.

        Porém, o interesse pelo artigo foi em relação a proposta de uso do planejamento de layout sistemático (SLP). O SLP traz uma abordagem de design de layout processual, onde foi feito uma revisão do procedimento através de um estudo usando o SLP e AHP.

        Na análise do fluxo de materiais, se agrega todos os fluxos em um gráfico, pela qual demonstra a intensidade entre os diferentes conjuntos de ferramentas ou departamentos, na sequência é realizado a análise qualitativa para a tomada de decisão em relação a proximidade entre os diferentes departamentos.

        E então o diagrama de relacionamento faz o posicionamento dos departamentos que têm grande interação e/ou relações de proximidade, pela qual são colocados próximos.

        E a partir disso se segue para a etapa que define os requisitos de espaço; espaços disponíveis e então se faz a alocação de cada departamento.

        A escolha desse segundo artigo foi feita devido a concordância entre os autores que citam que é fundamental para a solução de problemas, o direcionamento correto, visto que expansões futuras são difíceis e atrapalham o processo de produção.

        Sendo portanto a etapa de diagrama de relacionamento espacial, a que direciona o tamanho de cada departamento.

        Não se descartando restrições e limitações adicionais de design a serem notadas antes da geração do layout de bloco nas etapas seguintes onde se verifica as alternativas de layout como candidatas ao design, e por fim o design final.

        O artigo mostra o estudo sobre semi-condutores wafer fabrication facilities, de uma instalação anônima, a qual planeja a expansão da capacidade através de um novo modelo, onde adotaram critérios de acordo com a filosofia de design de gerenciamento, onde detalhes importantes foram expostos no artigo.

        Devido as ferramentas de fabricação serem caras, e existir o fluxo de processo de reentrada, o conceito de layout foi adotado com a finalidade de planejamento departamental, sendo ferramentas semelhantes alocadas em uma mesma área funcional, e são 12 áreas funcionais para a determinada fábrica, onde a divisão da área funcional poderá ter diferentes baias para o processo. Sendo que agraga os fluxos de processo entre as áreas funcionais, e com isso consegue-se delinear as intensidades do fluxo.

        Portanto se tem a compreensão clara de que o diagrama de relacionamento é uma boa alternativa de posicionamento ao que se refere as áreas funcionais. Uma vez que dá um panorama geral rápido da relação de proximidade potencial, sendo indispensável para a tomada de decisão sobre a diagramação de relacionamento.

        Os requisitos para espaço devem atender a necessidade e capacidade de produção, além, de resguardar os espaços necessários para as atividades de suporte, manutenção, interação dos trabalhadores, manuseio de materiais, e até mesmo expansões futuras.

        O estudo pontua que o requisito de espaço resultante para cada departamento é evidenciado em tabela especifica, e por questões de falta de dados precisos não foram apresentadas no presente estudo.

        Porém foi apresentado a conversão do diagrama de relacionamento espacial, a qual foi mapeado a área de cada departamento no diagrama. Sendo os pares de departamentos que têm maior intensidade de fluxo ou proximidade, relação, geração, são eleitos para ser colocados na proximidade para um layout de bloco.

        Há limitações práticas, restrições e alternações de layout, sendo essas etapas que convertem o diagrama de relacionamento espacial em alternativas de layout de bloco e assim, incorporando limitações e restrições práticas.

        Foi demonstrado que existem 8 categorias que são necessárias para a avaliação de layout, sendo: aumento da qualidade nos processos; aumento da produtividade; aumento da capacidade; aumento da flexibilidade do layout; aumento do fluxo wip; aumento de fatores humanos; maximização da manutenção; e minimizar o impacto referente a custos. Desses 4 são tidos como critérios para o processo de avaliação, sendo: aumento da capacidade; aumento da produtividade; aumento da flexibilidade do layout; aumento do fluxo wip.

        Por fim, a SLP e AHP que foram propostas de forma combinada que solucionaram com sucesso um problema de design de layout fab.

3.1 MELHORIAS DE UMA EMPRESA COM BASE NO ARTIGO 2

         

        Para melhoria de uma empresa do segmento wafer o design no layout traz impactos positivos para o desempenho do sistema de produção, e a relação do uso do planejamento de layout sistemático (SLP) em conjunto com (AHP) colabora para uma abordagem de layout processual, e então o diagrama de relacionamento permite o posicionamento dos departamentos que têm grande interação ou relação, e a partir disso é necessário avaliar:

        - Espaços em uso e espaços disponíveis para alocar departamentos.

        - Controlar fluxos de entrada e reentrada.

        - Controlar a necessidade e capacidade de produção.

        - Alocar uma mesma área funcional para agragar fluxo aos processos e delinear sua intensidade.

        - Resguardar espaços para: suporte, manutenção, interação dos trabalhadores e manuseio de materiais.

        - Prezar por um bom direcionamento para evitar falhas na definição de espaços, e com isso gerar custos com readequações.

        

 

1. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Tendo em vista que o planejamento e aplicação corretos, são garantidores da otimização em relação a tempo e eliminam as atividades que não agregam valor, onde foca no aumento da produtividade, e se tem o favorecimento da empresa que tem o aumento da sua lucratividade.

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